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Fondée aux Pays-Bas, Magna Tyres est une entreprise internationale spécialisée dans la conception et la distribution de pneus pour véhicules et équipements industriels. C’est dans un contexte croissant d’innovation et de sécurité des véhicules, que Magna Tyres a dévoilé son système TPMS (Tire Pressure Monitoring System). Une avancée majeure pour cette marque néerlandaise qui aura un impact significatif sur l’industrie des véhicules lourds. Focus sur cette nouveauté matérielle avec Integra®, votre expert en mécanique industrielle.   Le système TPMS : de quoi s’agit-il vraiment ?  Le TPMS, ou système de surveillance de la pression des pneus, est un dispositif électronique pensé pour surveiller en temps réel la pression des pneus d’un véhicule donné. Grâce à cette supervision, il envoie des alertes au conducteur en cas d’anomalie et de pression trop basse ou trop élevée. Alors, en soi, ce système n’est pas nouveau puisqu’il existe déjà sur de nombreuses voitures de particuliers. En effet, une pression correcte des pneus est essentielle pour garantir une conduite sûre, une bonne maniabilité du véhicule et pour optimiser la durée de vie des pneus.  Alors, quelle est la grande nouveauté, nous direz-vous, si le TPMS existe déjà depuis belle lurette sur les véhicules des particuliers ? Eh bien, Magna Tyres a développé son propre système TPMS, spécifiquement conçu pour les véhicules lourds, comme les camions, les engins de construction… bref, tous les véhicules utilisés dans les environnements industriels. C’est une nouveauté qui répond parfaitement aux besoins des clients du secteur. On vous explique.  Les spécificités du système TPMS de Magna Tyres C’est une solution parfaitement innovante qu’a lancée la marque néerlandaise. En effet, le TPMS Magna est un outil qui se présente sous la forme d’une plateforme et qui permet de suivre toutes les données d’une flotte entière de machines équipées du système, durant toute leur durée de vie. Un outil précieux qui permet plus précisément :  Une surveillance en temps réel :  Le TPMS de Magna fournit des informations précieuses et précises sur l’état des pneus, mais aussi sur celui du véhicule, pour une efficacité opérationnelle sans pareil. Qu’il s’agisse de la température ou de la pression, il émet des alertes en cas de relevés modérés ou extrêmes. Vous pouvez recevoir des emails ou des notifications afin de rester constamment à jour et de garder le contrôle sur l’ensemble de votre flotte.  Une connectivité continue :  Grâce à la source d’énergie rechargeable, Magna TPMS fonctionne en continu, 7/7 jours et 24/24 heures. Vos machines et véhicules sont ainsi sous contrôle non-stop, même lorsqu’ils sont éteints. Cela permet aux utilisateurs de réagir rapidement en cas de problème. Magna TPMS est toujours connecté grâce au réseau cellulaire ou par GPS. Et même si un engin perd la connexion à cause d’une opération souterraine, par exemple, les données sont sauvegardées par l’unité Gateway, jusqu’à ce qu’il retrouve la connexion.  Un système de surveillance complet :  Le Magna TPMS va bien au-delà des systèmes traditionnels. C’est un outil complet qui collecte des données durant toute la durée de vie de la machine, que ce soit sur l’état des pneus, mais aussi sur les conditions générales de l’engin en question.  Une précision accrue :  Les capteurs du système sont pensés pour fournir des mesures très précises. Cela permet de maintenir une pression optimale et de minimiser les problèmes et les risques de défaillance. Une solution de maintenance préventive qui réduit les temps d’arrêt non planifiés et les coûts associés !  Système TPMS Magna Tyres : des avantages notables pour les utilisateurs Maintenant que vous connaissez les spécificités du système TPMS de Magna, les avantages qui en découlent sont une évidence.  Une sécurité augmentée  C’est l’avantage numéro 1 d’un tel système ! Le TPMS réduit les risques liés à une mauvaise gestion de la pression des pneus. Les alertes permettent de corriger le tir rapidement afin d’éviter les problèmes sérieux et d’assurer la sécurité des utilisateurs.  La réduction des coûts d’entretien Un pneu gonflé à la bonne pression, c’est un pneu qui dure dans le temps ! C’est aussi simple que ça ! Le contrôle de pression permet d’éviter l’usure prématurée et bien d’autres soucis. La durée de vie des pneus est augmentée et les coûts d’entretien sont réduits.  Une gestion proactive de la maintenance Le système TPMS permet au gestionnaire de garder le contrôle et de bien gérer l’entretien programmé. Il peut ainsi repérer rapidement les problèmes potentiels, adopter les mesures adéquates pour y remédier et éviter ou limiter ainsi les temps d’arrêt imprévus. Plutôt que d’attendre la panne ou la défaillance, le gestionnaire peut planifier des interventions préventives en fonction des données recueillies par le système.  Une gestion efficace de la flotte  Le système TPMS permet de vérifier l’état d’un véhicule ou d’une machine industrielle équipé du système, mais il permet également de savoir où elle se trouve. Les vols, ça n’arrive pas qu’aux autres ! Grâce à la localisation de chaque véhicule, vous pouvez savoir à tout moment où est votre machine ou être alerté en cas de vol.  Une optimisation des performances  Une bonne pression permet au pneu de rouler correctement. Cela réduit les frottements et permet au véhicule de fournir moins d’efforts pour se déplacer. Et qui dit moins d’efforts, dit également moins de carburant consommé pour rouler. Une bonne pression se traduit également par une meilleure maniabilité, une traction optimisée et une stabilité accrue.  Une réponse aux nouveaux besoins des industriels Le lancement du TPMS Magna Tyres arrive à un moment crucial pour l’industrie des véhicules lourds, pour qui la sécurité et la durabilité sont devenues des préoccupations centrales. Les entreprises du secteur industriel doivent aussi être performantes, tout en limitant les coûts opérationnels et en minimisant les risques.  Le TPMS de Magna Tyres s’inscrit parfaitement dans cette tendance en apportant une solution simple et efficace pour être à la fois performant, tout en mettant l’accent sur la durabilité. Grâce à une meilleure utilisation des pneus, une réduction du carburant et une diminution de l’entretien, le système TPMS constitue une opportunité de renforcer la

LiuGong est un des principaux acteurs mondiaux dans le secteur des engins de chantier. Créée en 1958 en Chine, cette entreprise de Liuzhou s’est imposée progressivement comme une pionnière de l’innovation industrielle. Après s’être bâti une solide réputation, LiuGong est aujourd’hui reconnu pour la robustesse de ses machines, mais aussi, et surtout pour sa vision stratégique axée sur l’avenir. À l’heure où la transition énergétique fait les gros titres, LiuGong entend bien lui aussi jouer sur l’industrie mondiale en lançant, d’ici 2027, plus de 40 modèles d’engins électriques. Retour sur ce projet ambitieux avec Integra®, votre partenaire en mécanique industrielle.  L’électrification des engins de chantier : un choix responsable avant tout ?   C’est bien connu, le secteur des engins de chantier est l’un des plus énergivores. C’est un fait, mais ce n’est pas une fatalité. Aujourd’hui, avec la prise de conscience écologique, nombreux sont les industriels, à l’image de Case avec sa chargeuse-pelleteuse électrique ou encore Cummins et son moteur hydrogène, qui repensent leurs modes de production.  LiuGong en fait partie. En tant que leader dans ce domaine, ce constructeur d’engins de chantier a compris les enjeux environnementaux. La Chine avait d’ailleurs annoncé des intentions claires. S’aligner sur ces objectifs est donc un choix responsable pour le fabricant industriel, mais pas uniquement. C’est aussi pour lui une opportunité de se positionner comme entreprise responsable et avant-gardiste “à l’échelle mondiale”. Le secteur des engins de chantier est un secteur qui est avant tout associé aux moteurs diesel. En proposant l’électrification de ses machines, LiuGong apporte une vraie réponse aux enjeux écologiques et aux nouvelles attentes des marchés mondiaux.  Plus de 40 modèles électriques d’ici 2027 Chargeuses sur pneus, chariots télescopiques, nacelles élévatrices, niveleuses… LiuGong a annoncé son ambition de lancer d’ici 2027 plus de 40 modèles d’engins, entièrement électriques, couvrant ainsi une large gamme de machines, allant des pelles hydrauliques aux bulldozers, en passant par les grues et les chargeuses.  Une stratégie plutôt agressive de la part du constructeur. Plus de 40 modèles, c’est ambitieux ! Mais, à travers cet objectif, l’entreprise cherche avant tout à satisfaire les besoins des marchés locaux et internationaux. La demande pour des solutions durables ne cesse de croître, et LiuGong compte bien y répondre.  Car en effet, les avantages des engins électriques ne se limitent pas uniquement à la réduction des émissions de CO2. Ils incluent aussi une diminution du bruit, une maintenance réduite et des coûts d’exploitation revus à la baisse. Une aubaine pour les industriels !  Une vision entièrement partagée par Integra®, acteur incontournable dans la maintenance de matériel industriel et de la distribution de pièces détachées. “L’adoption de technologies plus propres et plus durables est vitale pour notre industrie, ajoute Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise. C’est pourquoi Integra® est depuis ses débuts engagé en matière de responsabilité environnementale. La distribution de pièces détachées de grande qualité, la maintenance préventive, la conception de composants sur mesure sont autant de services que nous proposons dans le but d’éviter la surconsommation, le gaspillage et la pollution.”  Des investissements en recherche et développement Pour aller jusqu’au bout de son projet, LiuGong a renforcé ses capacités de recherche et développement. L’entreprise a investi massivement dans l’innovation technologique, les batteries, les moteurs électriques et les systèmes de contrôle intelligents. LiuGong travaille en étroite collaboration avec des partenaires internationaux de renom. Et pour cause, l’électrification des engins de chantier est un vrai défi technologique. Les innovations en matière de batteries, mais aussi en matière de réduction des temps de charge sont essentielles pour répondre aux besoins du secteur.  LiuGong s’efforce d’ailleurs d’améliorer la durabilité et l’efficacité de ses batteries. Sur le segment des pelles de 20 à 25 tonnes, la 922E, par exemple, est alimentée par une batterie de 430 kWh qui permet de travailler durant une journée complète de travail, soit 8 à 10 heures. La chargeuse compacte sur pneus 820 TE se distingue par son autonomie de plusieurs heures entre les charges et son temps de recharge de 80 minutes seulement ! Et que dire de la chargeuse sur pneu 856 HE, best-seller du constructeur, qui est alimentée par une batterie de 423 kWh qui lui confère une autonomie de 12 heures en une seule charge ! Les défis de l’électrification LiuGong était présent au salon international Intermat dans le but de démontrer son savoir-faire et d’annoncer ses ambitions. Il compte d’ailleurs sur la France, très demandeuse en matière de solutions de machines durables, et sur l’Europe de manière plus générale, pour asseoir sa légitimité.  Mais cette volonté, aussi bonne soit-elle, n’est pas sans défis. Même si le constructeur a montré sa crédibilité, il doit aussi faire face à des défis tels que le développement de l’infrastructure de recharge. Pour que la transition fonctionne, il faut aussi un réseau dense et fiable de stations de recharge. De plus, le constructeur, bien qu’ayant convaincu de nombreux utilisateurs, devra aussi persuader les autres que ses modèles électriques sont tout aussi performants et plus rentables que les machines traditionnelles et engins diesel.  Enfin, LiuGong se heurte aussi à la commercialisation de ses machines. C’est pourquoi la distribution est confiée à un réseau de concessionnaires transeuropéens formés aux motorisations électriques et certifiés ! LiuGong a également ouvert de nouveaux bureaux en Allemagne, en Italie et en Turquie pour préparer sa seconde vague de lancement.  En s’engageant dans le lancement de plus de 40 modèles d’engins électriques, LiuGong ne se contente pas de suivre la tendance, il cherche à la définir. Tout comme de nombreux constructeurs et acteurs de la mécanique industrielle, il s’apprête à transformer le paysage de la construction en proposant des solutions durables et efficaces pour les chantiers futurs. 

C’est une avancée qui mérite d’être célébrée ! Renault Trucks, acteur majeur dans l’industrie du transport routier, a récemment franchi une étape significative dans son engagement pour un avenir plus durable. Le constructeur français a atteint le nombre impressionnant de 1 000 camions reconditionnés dans le cadre de son programme “Restart”. Une initiative qui illustre l’importance du reconditionnement, de la qualité des pièces et de l’intérêt de la maintenance préventive.  Un engagement qui a du sens Lancé en 2020, Restart est le programme que Renault Trucks a mis en place pour donner une seconde vie aux camions en fin de cycle. Ici, l’objectif est de réduire les déchets tout en offrant aux clients des véhicules fiables à un coût compétitif.  Pour cela, les camions en fin de cycle sont reconditionnés avec des pièces d’occasion sélectionnées et testées. C’est à la fois une réponse aux besoins du marché : les clients sont de plus en plus soucieux de leur impact environnemental. Les camions reconditionnés offrent une alternative attrayante aux véhicules neufs. Ils permettent aux entreprises de transport de réduire leurs coûts tout en bénéficiant de camions conformes aux normes de performance et de sécurité.  Mais, c’est aussi une façon de préserver la nature et ses ressources. 1 000 camions reconditionnés, ce sont des économies substantielles en termes de matériaux et d’énergie. Ce sont aussi des émissions associées aux nouvelles productions qui sont réduites. 5 100 tonnes de CO2, 128 100 m3 d’eau et 4 710 tonnes de matériaux ont ainsi été économisés.  Des camions remis à neuf selon des normes rigoureuses Les camions concernés par le programme Restart sont principalement des modèles qui datent de 2019 ou 2020, avec des kilométrages compris entre 400 000 et 500 000 km. Ils sont rénovés dans l’atelier de Saint-Priest et passent tous par un processus strict de remise à niveau. Les pièces usagées sont soigneusement inspectées et celles usées à plus de 40 % sont automatiquement remplacées par des pièces manufacturées. Le reconditionnement comprend plus de 220 points de contrôle. Seules les pièces qui répondent aux normes élevées de Renault Trucks sont réutilisées.  Le reste du véhicule est mis à jour avec les dernières technologies possibles, ce qui permet aux camions reconditionnés de rester compétitifs en termes de performance, de sécurité et de confort. Le reconditionnement inclut également une maintenance préventive réalisée avec le remplacement systématique des galets tendeurs, des batteries, des filtres à particules, mais aussi du turbo. Un contrôle complet de la chaîne cinématique est réalisé. L’espace cabine conducteur, avec les assises notamment, les logiciels moteurs et la boite de vitesse sont mis à jour pour apporter du confort aux utilisateurs.  Une stratégie gagnante En atteignant ce chiffre des 1 000 camions reconditionnés, Renault Trucks prouve que l’économie circulaire, ça a du bon. Elle peut être une stratégie viable et rentable pour l’industrie du transport. Au lieu de remplacer après quelques années d’utilisation ses camions, Renault Trucks les rénove pour leur donner une seconde vie. Le succès de cette initiative pourrait pousser d’autres acteurs à suivre cette voie. En effet, outre les aspects écologiques, l’exploitation d’un camion d’occasion reconditionné représente aussi des avantages financiers. C’est tout l’intérêt du reconditionnement. Cela s’inscrit dans une vision plus large de l’entreprise qui vise à développer, comme Integra®, des solutions durables.  La maintenance préventive : un facteur clé pour la durabilité Si le reconditionnement prolonge la vie des camions, la maintenance préventive est également un facteur clé pour garantir la longévité des machines. Contrôles réguliers, anticipation des défaillances… La maintenance préventive permet non seulement de réduire les coûts liés aux imprévus, mais elle améliore aussi la sécurité des véhicules en leur assurant toujours un fonctionnement optimal. En s’appuyant sur des programmes d’entretien, Renault Trucks permet à ses clients de maintenir une flotte en excellent état, réduisant ainsi le risque d’immobilisation. “C’est ce que met également en avant Integra®, indique Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise. Les solutions de maintenance préventive sont conçues pour maintenir vos équipements à leur niveau de performance optimal. Pour anticiper toute défaillance et réagir rapidement en cas de dysfonctionnements, l’entretien régulier est crucial, sans oublier l’importance des pièces détachées de qualité.”  Des pièces de qualité au cœur de la stratégie de durabilité Qu’il s’agisse de reconditionnement ou de maintenance préventive, l’importance d’utiliser des pièces de qualité est au cœur de la stratégie. Integra® fournit une gamme complète de pièces détachées pour l’entretien de vos machines. L’utilisation de pièces de qualité supérieure est essentielle pour prolonger la durée de vie de vos équipements qu’il s’agisse du domaine du transport ou d’autres secteurs d’activités. Elle réduit le besoin de réparations fréquentes et minimise les risques de panne. En proposant la création de pièces sur mesure pour des machines anciennes, Integra® assure aussi le prolongement de leur fonctionnement. Reconditionner et prendre soin de ses machines, c’est vertueux. C’est en tout cas la vision d’Integra®.  Avec ses 1 000 camions reconditionnés, Renault Trucks démontre que l’avenir du transport repose sur des pratiques durables et innovantes. Pour cela, le reconditionnement, associé à la mise en place de composants de qualité et à une maintenance préventive rigoureuse, constitue un modèle exemplaire qui permet aux entreprises de transport ou de tout autre domaine, de rester compétitives, tout en réduisant leur impact environnemental. 

Le viaduc de Rader : ce nom vous dit sûrement quelque chose. Située dans le nord de l’Allemagne, cette structure imposante enjambe le canal de Kiel, l’une des voies navigables les plus importantes d’Europe. Chaque jour, il assure le passage de milliers de véhicules tout en permettant un bon trafic maritime juste en dessous. En raison de son âge et pour la sécurité de tous, il fera l’objet d’une reconstruction complète à venir : un projet titanesque du secteur du génie civil nécessitant l’utilisation de 18 grues, soumises à de rudes conditions.  Le viaduc de Rader : un monument de l’ingénierie Construit dans les années 70, le viaduc de Rader est un exemple remarquable d’ingénierie des ponts. S’élevant à plusieurs dizaines de mètres au-dessus du canal de Kiel, il permet le passage des navires tout en assurant la continuité du trafic terrestre sur l’autoroute A7, entre Hambourg et le Danemark.  Cependant, avec le temps, ce deuxième pont plus long d’Allemagne (près de 1 500 mètres de long) commence à montrer des signes de vieillissement. Les exigences modernes en termes de capacité de charge, les normes de sécurité ainsi que l’augmentation du trafic ont conduit à la décision d’entreprendre des travaux.  Prochainement, le viaduc de Rader sera donc reconverti et élargi. Pour cela, 18 grues Liebherr ont déjà débuté les travaux de levage. Une tâche plutôt ardue puisque ces 18 machines sont en partie installées dans l’eau, soumises à l’humidité, à des conditions de travail compliquées et à des vitesses de vent élevées.  Le défi de la reconstruction  La reconstruction du viaduc de Rader bénéficie donc du soutien actif de 18 grues provenant de la flotte de location du groupe Friedrich Niemann GmbH & Co. KG, dont le siège se trouve tout près de Kiel. Parmi elles, cinq grues à montage rapide sont prévues : deux 65 K.1 et trois 81 K.1 s’occuperont de la construction des fondations. Pendant ce temps, six grues 125 EC-B et sept grues 150 EC-B Flat-Top seront chargées de la construction des nouvelles piles du pont. Jusque-là, tout paraît plutôt correct et bien pensé.  Mais, les conditions de ce chantier donnent lieu à des montages spectaculaires. Certaines grues ont d’abord été montées à 30 mètres de hauteur, puis ont été télescopées jusqu’à leur hauteur sous crochet final à l’aide d’un équipement de télescopage hydraulique. Au fur et à mesure du chantier, certaines grues ont également dû changer d’emplacement. Pour cela, certaines ont été démontées, transportées puis remontées et télescopées à des hauteurs vertigineuses. Les grues se déplacent donc littéralement avec le chantier et pour le montage, c’est une grue sur chenilles qui flotte sur un ponton qui est utilisée. Un vrai défi qui a nécessité une planification précise en amont de la part du bureau d’études Liebherr.  Des grues soumises à rudes épreuves Mais, la planification n’est pas le seul défi de ce chantier puisque les conditions météorologiques sont également de la partie. Le climat du nord de l’Allemagne, avec ses vents forts et ses précipitations fréquentes, soumet les grues à rude épreuve. La proximité du canal de Kiev implique également un travail au-dessus ou dans l’eau, ce qui ajoute un niveau de complexité. Hauteurs considérables, charges massives, conditions météorologiques, sollicitations mécaniques à proximité de l’eau… Les 18 grues du chantier ne sont pas épargnées et leurs différentes pièces seront très sollicitées et sujettes à l’usure. C’est le cas des câbles de levage, des systèmes d’engrenage, mais aussi des mécanismes hydrauliques qui sont soumis à des forces de traction considérables et qui risquent de se déformer sous l’effet des charges lourdes et des mouvements répétés.  L’entretien préventif pour assurer la continuité du chantier La reconstruction du viaduc de Rader est un projet titanesque où les éléments et machines Liebherr sont loin d’être préservés. Parmi les principales pièces sollicitées, on peut citer :  “Pour maintenir l’efficacité opérationnelle des grues et assurer la sécurité du chantier et des travailleurs, il est crucial de procéder à des inspections régulières, conclut Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. Dès qu’un signe de fatigue ou de corrosion est détecté, un changement s’impose. L’entretien préventif permet également de prendre soin et de garder l’œil sur les composants les plus critiques, dans un souci de sécurité, d’efficacité et de continuité pour le chantier.”  Investissement pour l’avenir et véritable prouesse technique, la reconstruction du viaduc de Rader est un exemple emblématique de la manière dont l’ingénierie moderne est capable de répondre aux défis les plus complexes. Grâce à l’utilisation de technologies de pointe, comme les grues Liebherr, de composants de qualité, d’une planification méticuleuse, et d’un entretien rigoureux des composants, les contraintes du site peuvent être surmontées. Sans ces éléments essentiels, aucun projet d’une telle envergure ne pourrait être mené à bien avec le niveau de précision et de fiabilité exigé.

L’industrie de la construction est en pleine mutation, et Case est là pour nous le rappeler. Avec une attention croissante portée sur la durabilité et sur la réduction d’empreinte carbone, l’électrique se développe. Dans ce contexte, Case, constructeur américain de matériel destiné au secteur agricole, franchit une étape majeure en commercialisant enfin sa première chargeuse-pelleteuse électrique Case 580 EV. Un lancement qui marque un tournant dans le secteur et qui annonce d’autres nouveautés électriques à venir dans les prochains mois.  La chargeuse-pelleteuse électrique 580 EV Case : de quoi s’agit-il ?  Alimentée par une plateforme de batterie lithium-ion de 400 volts, 71 kWh, la chargeuse-pelleteuse électrique Case 580 EV est une avancée dans l’univers des équipements de construction. Commercialisée depuis peu en France, elle constitue l’entrée officielle de la marque sur le marché de l’équipement électrique. Sa plateforme de batterie, chargée avec le même type d’adaptateur que celui des véhicules électriques automobiles, est conçue pour offrir jusqu’à 8 heures d’autonomie. Et tout cela grâce à une seule charge ! En effet, l’autonomie promise est celle d’un jour de travail, soit 8 heures complètes d’utilisation.  Ici, l’électrification a été réalisée de concert avec Green Machine, Inc. et Moog. Case s’est également associé à Michelin pour équiper sa machine et continue d’explorer d’autres solutions. Des nouveautés ne devraient d’ailleurs pas tarder à voir le jour et étoffer sa gamme.  Des performances électrisantes  Alors, vous vous demandez sûrement si cette totale électrification impacte les performances techniques de la machine ? En aucun cas ! La chargeuse-pelleteuse électrique de Case utilise deux moteurs électriques pour la transmission, ainsi que des pompes hydrauliques qui alimentent les systèmes de charge et de direction. Cela minimise la consommation d’énergie et améliore même les performances de la machine !  La 580 EV conserve donc les mêmes spécifications de charge et d’excavation. Elle continue aussi de fournir les mêmes forces d’arrachement que les modèles diesel de la marque Case. Eh oui, pas question pour le fabricant de décevoir ses clients. Il faut continuer à satisfaire leurs besoins et être au rendez-vous de la productivité et de la performance ! C’est pourquoi la 580 EV n’a rien à envier aux autres chargeuses-pelleteuses à moteur diesel de la gamme. Elle possède les mêmes capacités que ses cousines diesel et ses émissions sont bien moindres. La transition vers l’électrique n’est donc pas un frein et cela n’entraîne pas de compromis sur la puissance ou l’efficacité des machines !  La 580 EV comporte aussi un système de gestion thermique avancé qui permet de réguler les températures et de maintenir de bonnes performances, autant dans des conditions froides que chaudes. Le tout dans un environnement plus silencieux et dans des conditions moins coûteuses ! Eh oui, la case 580 EV, ce sont aussi des coûts d’exploitation réduits. Les ingénieurs de Case estiment que la chargeuse-pelleteuse électrique Case 580 EV permet d’économiser jusqu’à 90 % des coûts annuels d’entretien. Dépenses en diesel, en huile de moteur, en liquide d’échappement… La Case 580 EV est une avancée significative dans un contexte où les réglementations environnementales se durcissent.  Une réponse à la transition énergétique  La chargeuse-pelleteuse électrique Case 580 EV répond aux nouvelles exigences et constitue pour le fabricant une déclaration quant à son engagement envers une transition énergétique dans le milieu de l’industrie. Ce n’est donc pas uniquement qu’un outil performant. Alors que de plus en plus d’entreprises se tournent vers des solutions électriques, la commercialisation de cette innovation pourrait bien influencer la manière dont les projets sont menés, avec un accent mis sur la durabilité.  Une vision partagée par Integra®, acteur majeur dans la distribution et la maintenance de matériel industriel. “Notre société s’est toujours positionnée à l’avant-garde de l’innovation technologique, ajoute Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. Que ce soit dans la conception de pièces détachées sur mesure pour prolonger la durée de vie des machines ou la fourniture de pièces de haute qualité, notre objectif a toujours été de s’engager pour l’environnement et d’éviter la surconsommation et le gaspillage. En proposant, par exemple, la création de pièces détachées sur mesure pour des machines anciennes, nous permettons le prolongement de leur fonctionnement.”  Pour Integra®, l’électrification des machines n’est donc pas qu’une tendance passagère. C’est une nécessité. À l’image du tracteur électrique Seederal, l’adoption de technologies plus propres est cruciale pour la pérennité de l’industrie et pour répondre aux attentes de plus en plus élevées en matière de responsabilité environnementale.  La chargeuse-pelleteuse électrique représente bien plus qu’un simple ajout de produits à la gamme de Case. Sa commercialisation symbolise l’avancée majeure vers un futur plus propre et plus durable dans le secteur industriel. C’est grâce à l’engagement d’entreprises comme Case, Seederal Technologies ou encore Integra® que cette transition devient plus fluide et démontre les avantages tant pour l’environnement que pour les entreprises. 

Depuis novembre 2011, les agriculteurs ne sont plus autorisés à faire fonctionner leurs engins agricoles au fioul domestique. Tracteurs, chargeurs ou encore moissonneuses s’alimentent aujourd’hui avec du gazole non routier, aussi connu sous l’acronyme GNR. Mais, comme pour le gazole, les prix du GNR ne cessent de s’envoler. Une hausse qui génère inévitablement des mécontentements du côté des exploitants. Entre cours du marché et tarif réduit, on fait le point sur le prix du GNR.  Le prix du GNR pour 2024 Après une brève baisse enregistrée en septembre 2023, le prix du GNR est reparti à la hausse pour impacter le secteur agricole. “Une tendance qui s’est poursuivie jusqu’au début de cette année 2024, explique Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. D’après le ministère de l’Écologie, au 5 avril 2024, le prix TTC moyen du GNR était de 1,3389 €/litre. Une augmentation de quasi 2,4 % par rapport à la semaine précédente.” Si de mai jusqu’à début juin, le tarif a été revu à la baisse, cette bonne nouvelle aura été de courte durée puisque pour la semaine du 17 au 23 juin, le GNR est reparti à la hausse. Actuellement, comptez en moyenne 1 170 € les 1 000 L (18 € de plus par rapport à la semaine précédente).  Malgré cette hausse des prix, le Gouvernement avait annoncé, fin 2023, la suppression de l’avantage fiscal (TICPE) sur le GNR pour les agriculteurs. Mais, baisse des revenus de la profession, restriction des pesticides, concurrence déloyale… Cette annonce était de trop et avait mis le feu aux poudres dans le secteur agricole, car même si les tracteurs agricoles sont en pleine transformation, le gazole non routier est vital pour faire fonctionner les engins du secteur. Les agriculteurs avaient alors décidé d’exprimer leur mécontentement en bloquant la France début 2024. Suite à ces revendications, le Gouvernement s’est donc engagé au maintien de l’avantage fiscal et même à une simplification des démarches.  Prix du GNR : les changements fiscaux pour 2024 À partir du 1ᵉʳ juillet 2024, la TICPE sera directement déduite de la facture. La différence ?  Avant cette date, pour obtenir le tarif réduit sur le GNR, les agriculteurs devaient compléter une demande de remboursement sur Chorus Pro, un an après l’achat. En d’autres termes, les entreprises, jusqu’à cette date, devaient avancer la trésorerie des droits d’accise… Une démarche doublement pénalisante puisque les agriculteurs devaient à la fois gérer l’administratif de la demande et l’aspect financier de cette avance.  Grâce à la nouvelle réforme, à compter du 1ᵉʳ juillet 2024, les mêmes entreprises pourront bénéficier du tarif réduit et n’auront donc plus besoin de faire une avance de trésorerie. Comment bénéficier du tarif réduit sur le GNR ?  Pour bénéficier du tarif réduit « à la pompe », les exploitants agricoles et forestiers devront remplir un formulaire d’identification en ligne. Les mentions à remplir Voici les mentions à remplir dans le formulaire :  Ensuite, sur la partie identification des établissements consommateurs :  Après validation, une attestation sera générée. Elle devra être transmise à compter du 1ᵉʳ juillet 2024 aux distributeurs de GNR avant le premier ravitaillement, afin d’obtenir la réduction. À noter qu’elle est valable 3 ans et n’est à transmettre qu’une seule fois, sauf si l’entreprise change de situation. Et sans attestation, comment ça se passe ?  À partir du 1ᵉʳ juillet, si un exploitant ne parvient pas à produire l’attestation nécessaire avant la réception du GNR sur son site, la taxe sera appliquée au tarif standard. L’exploitant devra alors demander un remboursement en soumettant une requête sur le portail Chorus Pro en N+1. Bon à savoir  Dans un contexte où le prix du GNR connaît des fluctuations constantes, les réformes fiscales prévues pour 2024 promettent d’apporter une certaine stabilité et simplification pour les agriculteurs. C’est une bonne nouvelle pour le secteur agricole qui doit sans cesse planifier et optimiser ses coûts opérationnels. Chez Integra®, nous nous engageons à vous accompagner dans cette gestion complexe en vous offrant des solutions de mécanique industrielle durables. Contactez-nous. 

La VGP (vérification générale périodique) est aux engins de manutention et de chantier ce qu’est le contrôle technique pour les véhicules. En d’autres termes, il s’agit de vérifications réalisées de manière régulière sur les engins de levage, de chantier, et autres machines motorisées, pour s’assurer de leur état. Périodicité, procédure, différence avec la maintenance des machines industrielles… Découvrez tout ce qu’ il faut savoir sur les vérifications générales périodiques.  La VGP : de quoi s’agit-il ?  Comme son nom l’indique si bien, la VGP est une vérification générale périodique de l’état de certains équipements de travail. Attention, il ne s’agit pas ici de maintenance. La VGP ne doit pas être confondue avec l’entretien régulier et les vérifications habituelles qui doivent être réalisées sur les machines. Il s’agit d’un contrôle obligatoire, défini par l’arrêté du 1er mars 2004 et imposé aux chefs d’entreprise. En effet, ces derniers ne peuvent y déroger et doivent même rendre accessibles leurs équipements sans oublier de désigner une personne qualifiée pour réaliser la vérification. Alors, quel est le but de ce contrôle, d’autant plus qu’il ne concerne pas toutes les machines ?  Vérifications générales périodiques : la prévention des risques avant tout  Si la maintenance préventive permet d’éviter les pannes intempestives et les arrêts soudains de l’activité, la VGP n’a pas vraiment le même objectif. Certes, il s’agit ici de déceler les défaillances, tout comme la maintenance préventive, mais pas dans le but de préserver l’activité et la rentabilité de l’entreprise. “L’objectif premier de la VGP est surtout d’assurer la sécurité des travailleurs, explique Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. Conformité des équipements vis-à-vis des normes en vigueur, détérioration du matériel, défaillance, état de conservation des appareils et accessoires… Tout est passé au crible afin de préserver la sécurité et la santé des collaborateurs.”  En effet, le parc d’une entreprise comporte de nombreux éléments qui possèdent tous leurs caractéristiques et leurs risques associés. En tant que responsable de la sécurité des collaborateurs, le chef d’entreprise se doit de mettre à leur disposition des équipements fiables et sécuritaires.  Il se doit également de se soumettre aux observations finales de la VGP et de procéder aux réparations et remplacements de pièces détachées si nécessaire. Courroies trapézoïdales, accouplements Lovejoy ou encore Omega… Chaque composant est susceptible de se détériorer avec le temps. La VGP permet d’agir rapidement. Bon à savoir : à l’image du contrôle technique qui est nécessaire pour la cession d’un véhicule, la vérification périodique sera également obligatoire en cas de revente d’un engin de chantier.  Quels sont les équipements concernés par la VGP ?  Comme indiqué plus haut, toutes les machines ne sont pas soumises à la VGP. En tout cas, de nombreux secteurs d’activité sont concernés. Qu’il s’agisse des travaux publics, du secteur agricole, de l’industrie, du bâtiment… Tous possèdent des engins qui seront soumis tôt au tard à la VGP.  Parmi les principaux équipements, nous pouvons citer les monte-charges, les tracteurs de plus de 600 kg et ceux qui ont été mis en circulation avant 1988, les presses, les centrifugeuses, les machines à meuler, les harnais de sécurité, mais aussi les niveleuses, les pelles, etc.  En grandes lignes, le matériel de terrassement, les engins de travaux souterrains, les machines pour battage et arrachage par injection, les appareils de levage, les échafaudages… sont concernés. Mais, il est difficile d’élaborer une liste complète tant les équipements concernés sont nombreux…  Qui, quand, et comment réaliser les vérifications périodiques ?  Quand ?  Comme le nom l’indique, ces vérifications sont périodiques. Alors à quelle fréquence et à quel moment de l’année doivent-elles être réalisées ? En règle générale, la VGP s’effectue une fois par an, souvent tous les six mois, et parfois tous les trois mois. Tout dépend de l’équipement. Les arrêtés du 5 mars 1993 et celui du 4 juin 1993 indiquent clairement la périodicité associée à chaque type d’engin. La note technique 9 du 2 août 1995 apporte également des précisions quant au contenu des vérifications à réaliser.  Bon à savoir : si la loi définit la périodicité de la VGP, il se peut que des vérifications soient réclamées en dehors des délais prévus. En cas d’accident du travail ou alors en cas de risques avérés de défaillance d’un équipement, l’inspection du travail peut réclamer une VGP. Pour cela, elle n’hésite pas à mandater un organisme agréé pour effectuer le contrôle et s’assurer de la conformité par rapport aux normes.  Qui ?  La VGP peut être réalisée par des personnes internes à l’entreprise, ou pas. En effet, pour réaliser de tels contrôles, des connaissances techniques pointues sont attendues. Ça ne s’improvise pas. Il n’est pas toujours évident d’avoir en interne des personnes possédant de telles compétences et qui connaissaient en plus les aspects réglementaires liés aux risques et à la prévention.  C’est pourquoi il est possible de faire appel à un organisme externe. C’est d’ailleurs l’option choisie par de nombreuses entreprises. Expert indépendant, constructeur d’engins, distributeur, organisme accrédité… Le choix est large pour réaliser les contrôles périodiques.  Attention : lorsque la demande vient de l’inspection du travail, ce sera forcément un organisme accrédité qui se chargera de faire la VGP. Le chef d’établissement pourra toutefois choisir librement l’organisme à qui il souhaite confier cette tâche. Pour cela, il devra choisir dans une liste fournie par le Cofrac (comité français d’accréditation).  Comment effectuer le contrôle des appareils ?  La personne chargée des vérifications doit se faire accompagner par une autre personne qui devra quant à elle conduire l’engin ou manœuvrer l’équipement. Elle pourra également être assistée d’un mécanicien si elle doit accéder à des parties internes à la machine, par exemple.  L’examen commence par un petit inventaire des informations concernant l’engin : marque, modèle, numéro de série, etc. Ensuite, la machine est inspectée visuellement avant de procéder à la conduite et aux manipulations. Pneumatiques, organes de commande, ventilation, batteries, éléments de protection, tout est passé au peigne fin.  Enfin, le contrôle se conclut par un rapport d’intervention qui indique les anomalies constatées, les causes possibles

La maintenance préventive est cruciale pour le bon fonctionnement, la pérennité et la rentabilité de votre activité. Grâce à des actions planifiées, elle permet de détecter très tôt les soucis et les défaillances, pour éviter les pannes et les incidents majeurs. Mais, si elle est cruciale, la maintenance préventive ne doit pas pour autant être improvisée. Au contraire, elle doit répondre à des étapes bien précises, qui assureront sa réussite et le succès de votre projet. Alors, comment élaborer un plan de maintenance préventive efficace ? Voici les 7 étapes à suivre.  Étape 1 : identifier les équipements concernés C’est la toute première étape à ne pas manquer. Elle consiste à dresser une liste où vous répertoriez tous les équipements, machines et ressources qui devront faire l’objet d’une maintenance préventive. Sur cette liste figurent bien souvent les équipements les plus “critiques”, c’est-à-dire ceux qui, lorsqu’ils tombent en panne, paralysent une bonne partie de l’activité et sont très dommageables pour l’entreprise. Ce sont aussi ceux dont la panne serait synonyme de risque pour la sécurité des travailleurs, ou encore ceux dont la panne entraînerait de graves pertes de production ou des coûts très élevés de réparation. Alors, à vos crayons ! Aucune machine ne doit passer à la trappe !  Étape 2 : définir les tâches et actions de maintenance préventive Ici, on entre dans le vif du sujet. Maintenant que vous connaissez les équipements et machines concernés, il est temps de définir les tâches de maintenance souhaitées. Est-ce que votre machine a besoin d’une inspection visuelle ? D’un nettoyage régulier (élimination des poussières, des saletés et des débris qui peuvent nuire au bon fonctionnement) ? Est-ce que vous prévoyez une lubrification, un remplacement des pièces, le tout finalisé par des tests fonctionnels ? C’est à cette étape que votre choix s’affine.  Étape 3 : déterminer un planning de maintenance préventive Les choses se concrétisent et votre plan de maintenance commence à prendre forme. Il est temps de passer au planning. La fréquence des opérations de maintenance doit être déterminée en fonction des recommandations du fabricant, mais aussi de l’utilisation de vos équipements et des conditions de fonctionnement. Une analyse des données historiques de maintenance (si vous en avez) peut également aider à établir des intervalles de contrôle optimaux. Fréquence, tâches à effectuer, ressources nécessaires… Tout doit être détaillé sur ce calendrier de maintenance qui pourra être mensuel, trimestriel, semestriel ou encore annuel. N’oubliez pas de vérifier la bonne répartition des tâches, au risque de vous retrouver avec une surcharge de travail.  Étape 4 : créer des listes de contrôle La maintenance préventive a de nombreux avantages. Mais, chaque opération de maintenance doit tenir compte d’une liste de contrôle que vous aurez pris soin de détailler. Cette liste devra inclure toutes les étapes à suivre, mais aussi les outils requis, sans oublier les critères d’inspection. Plus cette liste de contrôle est détaillée, plus vous facilitez votre maintenance à venir. Usure, dysfonctionnements, état de fonctionnement… Tout doit être répertorié.  Étape 5 : former le personnel à la maintenance préventive Pour exécuter les tâches définies, le personnel désigné doit être suffisamment formé et posséder des compétences techniques. Cela inclut la compréhension des procédures, mais aussi l’utilisation des outils appropriés, sans oublier la connaissance des normes ! “Si ce n’est pas possible, alors n’hésitez pas à faire appel à un prestataire externe, insiste Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. La maintenance préventive, ça ne s’improvise pas ! Nos équipes sont formées pour élaborer des plans de maintenance préventive sur mesure et pour prévoir les pannes les plus subtiles !” Étape 6 : Utiliser un système de gestion de la maintenance et des outils de suivi Pour faciliter la planification, mais aussi et surtout le suivi de vos opérations de maintenance, l’utilisation des outils de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est un véritable plus. Il s’agit de logiciels qui permettent de gérer les calendriers, d’enregistrer les tâches effectuées, de suivre les stocks de pièces de rechange (courroies trapézoïdales, accouplements élastiques, cardans, etc.)  et même d’analyser les performances des équipements. Une véritable avancée dans le domaine de la maintenance préventive dont vous auriez tort de vous priver.  Étape 7 : surveiller pour ajuster le plan de maintenance préventive Un plan de maintenance préventive bien conçu dès le départ, c’est possible, mais c’est rare. C’est pourquoi il est important de surveiller son efficacité. Des ratés, des manquements, des imprécisions… Il est possible d’y remédier et d’y apporter de l’amélioration continue, à condition de surveiller. Pour cela, vous devez collecter les données concernant les pannes, les temps d’arrêt de production, les coûts de maintenance. C’est sur la base de ces informations collectées que vous pourrez ajuster votre plan et aboutir à quelque chose de vraiment efficace. Ajout ou suppression de tâches, nouvelles fréquences… N’hésitez pas à apporter les modifications qui vous semblent pertinentes pour optimiser votre plan. Et pour cela, ayez toujours à l’esprit que la qualité et la sécurité doivent être omniprésentes. Assurez-vous que chaque tâche soit réalisée dans le respect des normes de sécurité et qu’elle réponde aux exigences de qualité de votre entreprise.  Élaborer un plan de maintenance préventive est un processus essentiel qui passe inévitablement par différentes étapes si vous voulez qu’elle soit une réussite. Integra® vous aide à concevoir votre plan de maintenance assorti d’une stratégie efficace pour la réussite à long terme de vos opérations industrielles. Alors, contactez-nous et faites de votre maintenance préventive bien plus qu’une bonne pratique. 

Assurer le bon fonctionnement et la longévité des machines, limiter les casses et les arrêts intempestifs… C’est l’objectif des dirigeants d’entreprise. Quel que soit le secteur d’activité (ferroviaire, agricole, marine, etc.), les pannes et les défaillances sont plus que redoutées. Pour les éviter au maximum, la maintenance préventive est votre meilleure alliée. Alors, pourquoi et comment procéder ? On vous dit tout sur les meilleures pratiques à mettre en œuvre.  La maintenance préventive : de quoi s’agit-il ?  La maintenance préventive est une approche proactive qui consiste à planifier, vérifier, inspecter régulièrement ses machines, dans le but de détecter l’anomalie avant que celle-ci ne se transforme en panne. Elle s’oppose complètement à la maintenance corrective qui, elle, intervient après l’incident. Pour résumer, là où la maintenance corrective répare quand quelque chose se casse, la maintenance préventive permet d’anticiper.  Les différents types de maintenance préventive La maintenance préventive se divise elle-même en différentes catégories, qui diffèrent en fonction du site de travail, mais aussi des exigences et de l’objectif de l’entreprise.  L’entretien périodique Il s’agit de la maintenance basée sur le temps. Elle est réalisée à intervalles réguliers, tout au long de l’année, sur les équipements identifiés. Encore appelée maintenance préventive programmée, elle s’effectue chaque semaine, chaque mois ou chaque année, et se base sur les directives du fabricant, mais aussi sur le MBTF, un indicateur qui permet de connaître le temps moyen entre deux défaillances.  La maintenance basée sur les performances  Ce type de maintenance, également nommée maintenance basée sur les compteurs, est réalisé quand un relevé de compteur indique qu’un équipement doit être réparé. Ces relevés  sont basés sur des déclencheurs temporels ainsi que sur des variables courantes qui comprennent des données telles que les heures utilisées, les pièces produites ainsi que la pression générée. La maintenance prédictive Il s’agit d’un type de maintenance préventive qui se base sur des technologies modernes telles que des capteurs, pour détecter les soucis et générer un ordre d’intervention. Par conséquent, c’est une méthode qui n’exagère pas les procédures de maintenance puisqu’elle se base véritablement sur des indicateurs réels.  La maintenance prescriptive Celle-ci se base sur les données et utilise une technologie de pointe, comme l’IA par exemple, pour les transformer en informations fiables et exploitables. Une véritable avancée capable de générer des recommandations spécifiques à la situation.  De nombreux bénéfices pour vos machines Vous l’aurez compris, la maintenance préventive est un véritable atout pour vos machines et l’activité tout entière. Même si elle nécessite de l’organisation et un certain budget, et même si elle peut paraître chronophage, vous devez à tout prix vous y mettre.  Zoom sur le plan de maintenance préventive Vous souhaitez mettre en place une maintenance préventive pour vos machines ? Excellente idée, mais cela ne s’improvise pas. Sa mise en œuvre nécessite une approche méthodique en plusieurs étapes. Vous devez tout d’abord déterminer les équipements qui sont essentiels à vos opérations, c’est-à-dire les machines critiques sur lesquelles une panne pourrait être fatale pour votre activité. Vous devez ensuite analyser les besoins de maintenance de chacune des machines répertoriées. Passez ensuite à la définition de la fréquence à laquelle chaque machine devra bénéficier d’une supervision et d’un entretien. Une tâche laborieuse, on vous l’accorde. “C’est pourquoi l’aide et l’œil aiguisé d’un professionnel sont toujours les bienvenus pour concevoir ce plan de maintenance préventive, indique Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. Nous vous aidons justement à réaliser votre projet de maintenance. Plan sur mesure, installation de pièces détachées de qualité, équipe expérimentée… Nous rassemblons tous les ingrédients essentiels pour définir un plan de maintenance préventive de qualité.”  Enfin, n’oubliez pas de planifier les ressources nécessaires et de mettre en place un système de suivi et de reporting pour que votre plan de maintenance préventive soit le plus efficace possible.  Pourquoi la maintenance préventive est-elle de plus en plus répandue ?  S’il y a encore quelques dizaines d’années c’est la maintenance corrective qui dominait, aujourd’hui elle est complètement délaissée. Alors, pourquoi ? Tout d’abord parce que les corrections non planifiées sont très coûteuses. Arrêts imprévus, immobilisation des machines et de l’activité… La productivité en prend un coup et la rentabilité aussi.  Ensuite, les équipements sont aujourd’hui de plus en plus complexes. Lorsqu’une machine tombe en panne, c’est bien souvent l’ensemble de la ligne de production qui est impactée. La maintenance préventive permet d’avoir une vue d’ensemble. Enfin, la baisse du coût des capteurs, mais aussi les avancées technologiques ont permis de mettre en place une maintenance prédictive de plus en plus précise. Des solutions modernes capables d’interpréter des données de plus en plus complexes et l’entrée de l’IA dans les milieux industriels ont facilité sa mise en œuvre. Vous l’aurez compris, si jusque dans les années 70, c’est la maintenance corrective qui dominait largement, aujourd’hui, la maintenance préventive prend le dessus. Il faut toutefois savoir qu’elle peut se transformer en échec si elle est mal programmée ou mal planifiée. C’est pourquoi il est important de confier cette tâche à un professionnel. Integra® vous aide à planifier votre maintenance préventive. Faites appel à notre équipe.