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Depuis novembre 2011, les agriculteurs ne sont plus autorisés à faire fonctionner leurs engins agricoles au fioul domestique. Tracteurs, chargeurs ou encore moissonneuses s’alimentent aujourd’hui avec du gazole non routier, aussi connu sous l’acronyme GNR. Mais, comme pour le gazole, les prix du GNR ne cessent de s’envoler. Une hausse qui génère inévitablement des mécontentements du côté des exploitants. Entre cours du marché et tarif réduit, on fait le point sur le prix du GNR.  Le prix du GNR pour 2024 Après une brève baisse enregistrée en septembre 2023, le prix du GNR est reparti à la hausse pour impacter le secteur agricole. “Une tendance qui s’est poursuivie jusqu’au début de cette année 2024, explique Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. D’après le ministère de l’Écologie, au 5 avril 2024, le prix TTC moyen du GNR était de 1,3389 €/litre. Une augmentation de quasi 2,4 % par rapport à la semaine précédente.” Si de mai jusqu’à début juin, le tarif a été revu à la baisse, cette bonne nouvelle aura été de courte durée puisque pour la semaine du 17 au 23 juin, le GNR est reparti à la hausse. Actuellement, comptez en moyenne 1 170 € les 1 000 L (18 € de plus par rapport à la semaine précédente).  Malgré cette hausse des prix, le Gouvernement avait annoncé, fin 2023, la suppression de l’avantage fiscal (TICPE) sur le GNR pour les agriculteurs. Mais, baisse des revenus de la profession, restriction des pesticides, concurrence déloyale… Cette annonce était de trop et avait mis le feu aux poudres dans le secteur agricole, car même si les tracteurs agricoles sont en pleine transformation, le gazole non routier est vital pour faire fonctionner les engins du secteur. Les agriculteurs avaient alors décidé d’exprimer leur mécontentement en bloquant la France début 2024. Suite à ces revendications, le Gouvernement s’est donc engagé au maintien de l’avantage fiscal et même à une simplification des démarches.  Prix du GNR : les changements fiscaux pour 2024 À partir du 1ᵉʳ juillet 2024, la TICPE sera directement déduite de la facture. La différence ?  Avant cette date, pour obtenir le tarif réduit sur le GNR, les agriculteurs devaient compléter une demande de remboursement sur Chorus Pro, un an après l’achat. En d’autres termes, les entreprises, jusqu’à cette date, devaient avancer la trésorerie des droits d’accise… Une démarche doublement pénalisante puisque les agriculteurs devaient à la fois gérer l’administratif de la demande et l’aspect financier de cette avance.  Grâce à la nouvelle réforme, à compter du 1ᵉʳ juillet 2024, les mêmes entreprises pourront bénéficier du tarif réduit et n’auront donc plus besoin de faire une avance de trésorerie. Comment bénéficier du tarif réduit sur le GNR ?  Pour bénéficier du tarif réduit « à la pompe », les exploitants agricoles et forestiers devront remplir un formulaire d’identification en ligne. Les mentions à remplir Voici les mentions à remplir dans le formulaire :  Ensuite, sur la partie identification des établissements consommateurs :  Après validation, une attestation sera générée. Elle devra être transmise à compter du 1ᵉʳ juillet 2024 aux distributeurs de GNR avant le premier ravitaillement, afin d’obtenir la réduction. À noter qu’elle est valable 3 ans et n’est à transmettre qu’une seule fois, sauf si l’entreprise change de situation. Et sans attestation, comment ça se passe ?  À partir du 1ᵉʳ juillet, si un exploitant ne parvient pas à produire l’attestation nécessaire avant la réception du GNR sur son site, la taxe sera appliquée au tarif standard. L’exploitant devra alors demander un remboursement en soumettant une requête sur le portail Chorus Pro en N+1. Bon à savoir  Dans un contexte où le prix du GNR connaît des fluctuations constantes, les réformes fiscales prévues pour 2024 promettent d’apporter une certaine stabilité et simplification pour les agriculteurs. C’est une bonne nouvelle pour le secteur agricole qui doit sans cesse planifier et optimiser ses coûts opérationnels. Chez Integra®, nous nous engageons à vous accompagner dans cette gestion complexe en vous offrant des solutions de mécanique industrielle durables. Contactez-nous. 

La VGP (vérification générale périodique) est aux engins de manutention et de chantier ce qu’est le contrôle technique pour les véhicules. En d’autres termes, il s’agit de vérifications réalisées de manière régulière sur les engins de levage, de chantier, et autres machines motorisées, pour s’assurer de leur état. Périodicité, procédure, différence avec la maintenance des machines industrielles… Découvrez tout ce qu’ il faut savoir sur les vérifications générales périodiques.  La VGP : de quoi s’agit-il ?  Comme son nom l’indique si bien, la VGP est une vérification générale périodique de l’état de certains équipements de travail. Attention, il ne s’agit pas ici de maintenance. La VGP ne doit pas être confondue avec l’entretien régulier et les vérifications habituelles qui doivent être réalisées sur les machines. Il s’agit d’un contrôle obligatoire, défini par l’arrêté du 1er mars 2004 et imposé aux chefs d’entreprise. En effet, ces derniers ne peuvent y déroger et doivent même rendre accessibles leurs équipements sans oublier de désigner une personne qualifiée pour réaliser la vérification. Alors, quel est le but de ce contrôle, d’autant plus qu’il ne concerne pas toutes les machines ?  Vérifications générales périodiques : la prévention des risques avant tout  Si la maintenance préventive permet d’éviter les pannes intempestives et les arrêts soudains de l’activité, la VGP n’a pas vraiment le même objectif. Certes, il s’agit ici de déceler les défaillances, tout comme la maintenance préventive, mais pas dans le but de préserver l’activité et la rentabilité de l’entreprise. “L’objectif premier de la VGP est surtout d’assurer la sécurité des travailleurs, explique Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. Conformité des équipements vis-à-vis des normes en vigueur, détérioration du matériel, défaillance, état de conservation des appareils et accessoires… Tout est passé au crible afin de préserver la sécurité et la santé des collaborateurs.”  En effet, le parc d’une entreprise comporte de nombreux éléments qui possèdent tous leurs caractéristiques et leurs risques associés. En tant que responsable de la sécurité des collaborateurs, le chef d’entreprise se doit de mettre à leur disposition des équipements fiables et sécuritaires.  Il se doit également de se soumettre aux observations finales de la VGP et de procéder aux réparations et remplacements de pièces détachées si nécessaire. Courroies trapézoïdales, accouplements Lovejoy ou encore Omega… Chaque composant est susceptible de se détériorer avec le temps. La VGP permet d’agir rapidement. Bon à savoir : à l’image du contrôle technique qui est nécessaire pour la cession d’un véhicule, la vérification périodique sera également obligatoire en cas de revente d’un engin de chantier.  Quels sont les équipements concernés par la VGP ?  Comme indiqué plus haut, toutes les machines ne sont pas soumises à la VGP. En tout cas, de nombreux secteurs d’activité sont concernés. Qu’il s’agisse des travaux publics, du secteur agricole, de l’industrie, du bâtiment… Tous possèdent des engins qui seront soumis tôt au tard à la VGP.  Parmi les principaux équipements, nous pouvons citer les monte-charges, les tracteurs de plus de 600 kg et ceux qui ont été mis en circulation avant 1988, les presses, les centrifugeuses, les machines à meuler, les harnais de sécurité, mais aussi les niveleuses, les pelles, etc.  En grandes lignes, le matériel de terrassement, les engins de travaux souterrains, les machines pour battage et arrachage par injection, les appareils de levage, les échafaudages… sont concernés. Mais, il est difficile d’élaborer une liste complète tant les équipements concernés sont nombreux…  Qui, quand, et comment réaliser les vérifications périodiques ?  Quand ?  Comme le nom l’indique, ces vérifications sont périodiques. Alors à quelle fréquence et à quel moment de l’année doivent-elles être réalisées ? En règle générale, la VGP s’effectue une fois par an, souvent tous les six mois, et parfois tous les trois mois. Tout dépend de l’équipement. Les arrêtés du 5 mars 1993 et celui du 4 juin 1993 indiquent clairement la périodicité associée à chaque type d’engin. La note technique 9 du 2 août 1995 apporte également des précisions quant au contenu des vérifications à réaliser.  Bon à savoir : si la loi définit la périodicité de la VGP, il se peut que des vérifications soient réclamées en dehors des délais prévus. En cas d’accident du travail ou alors en cas de risques avérés de défaillance d’un équipement, l’inspection du travail peut réclamer une VGP. Pour cela, elle n’hésite pas à mandater un organisme agréé pour effectuer le contrôle et s’assurer de la conformité par rapport aux normes.  Qui ?  La VGP peut être réalisée par des personnes internes à l’entreprise, ou pas. En effet, pour réaliser de tels contrôles, des connaissances techniques pointues sont attendues. Ça ne s’improvise pas. Il n’est pas toujours évident d’avoir en interne des personnes possédant de telles compétences et qui connaissaient en plus les aspects réglementaires liés aux risques et à la prévention.  C’est pourquoi il est possible de faire appel à un organisme externe. C’est d’ailleurs l’option choisie par de nombreuses entreprises. Expert indépendant, constructeur d’engins, distributeur, organisme accrédité… Le choix est large pour réaliser les contrôles périodiques.  Attention : lorsque la demande vient de l’inspection du travail, ce sera forcément un organisme accrédité qui se chargera de faire la VGP. Le chef d’établissement pourra toutefois choisir librement l’organisme à qui il souhaite confier cette tâche. Pour cela, il devra choisir dans une liste fournie par le Cofrac (comité français d’accréditation).  Comment effectuer le contrôle des appareils ?  La personne chargée des vérifications doit se faire accompagner par une autre personne qui devra quant à elle conduire l’engin ou manœuvrer l’équipement. Elle pourra également être assistée d’un mécanicien si elle doit accéder à des parties internes à la machine, par exemple.  L’examen commence par un petit inventaire des informations concernant l’engin : marque, modèle, numéro de série, etc. Ensuite, la machine est inspectée visuellement avant de procéder à la conduite et aux manipulations. Pneumatiques, organes de commande, ventilation, batteries, éléments de protection, tout est passé au peigne fin.  Enfin, le contrôle se conclut par un rapport d’intervention qui indique les anomalies constatées, les causes possibles

La maintenance préventive est cruciale pour le bon fonctionnement, la pérennité et la rentabilité de votre activité. Grâce à des actions planifiées, elle permet de détecter très tôt les soucis et les défaillances, pour éviter les pannes et les incidents majeurs. Mais, si elle est cruciale, la maintenance préventive ne doit pas pour autant être improvisée. Au contraire, elle doit répondre à des étapes bien précises, qui assureront sa réussite et le succès de votre projet. Alors, comment élaborer un plan de maintenance préventive efficace ? Voici les 7 étapes à suivre.  Étape 1 : identifier les équipements concernés C’est la toute première étape à ne pas manquer. Elle consiste à dresser une liste où vous répertoriez tous les équipements, machines et ressources qui devront faire l’objet d’une maintenance préventive. Sur cette liste figurent bien souvent les équipements les plus “critiques”, c’est-à-dire ceux qui, lorsqu’ils tombent en panne, paralysent une bonne partie de l’activité et sont très dommageables pour l’entreprise. Ce sont aussi ceux dont la panne serait synonyme de risque pour la sécurité des travailleurs, ou encore ceux dont la panne entraînerait de graves pertes de production ou des coûts très élevés de réparation. Alors, à vos crayons ! Aucune machine ne doit passer à la trappe !  Étape 2 : définir les tâches et actions de maintenance préventive Ici, on entre dans le vif du sujet. Maintenant que vous connaissez les équipements et machines concernés, il est temps de définir les tâches de maintenance souhaitées. Est-ce que votre machine a besoin d’une inspection visuelle ? D’un nettoyage régulier (élimination des poussières, des saletés et des débris qui peuvent nuire au bon fonctionnement) ? Est-ce que vous prévoyez une lubrification, un remplacement des pièces, le tout finalisé par des tests fonctionnels ? C’est à cette étape que votre choix s’affine.  Étape 3 : déterminer un planning de maintenance préventive Les choses se concrétisent et votre plan de maintenance commence à prendre forme. Il est temps de passer au planning. La fréquence des opérations de maintenance doit être déterminée en fonction des recommandations du fabricant, mais aussi de l’utilisation de vos équipements et des conditions de fonctionnement. Une analyse des données historiques de maintenance (si vous en avez) peut également aider à établir des intervalles de contrôle optimaux. Fréquence, tâches à effectuer, ressources nécessaires… Tout doit être détaillé sur ce calendrier de maintenance qui pourra être mensuel, trimestriel, semestriel ou encore annuel. N’oubliez pas de vérifier la bonne répartition des tâches, au risque de vous retrouver avec une surcharge de travail.  Étape 4 : créer des listes de contrôle La maintenance préventive a de nombreux avantages. Mais, chaque opération de maintenance doit tenir compte d’une liste de contrôle que vous aurez pris soin de détailler. Cette liste devra inclure toutes les étapes à suivre, mais aussi les outils requis, sans oublier les critères d’inspection. Plus cette liste de contrôle est détaillée, plus vous facilitez votre maintenance à venir. Usure, dysfonctionnements, état de fonctionnement… Tout doit être répertorié.  Étape 5 : former le personnel à la maintenance préventive Pour exécuter les tâches définies, le personnel désigné doit être suffisamment formé et posséder des compétences techniques. Cela inclut la compréhension des procédures, mais aussi l’utilisation des outils appropriés, sans oublier la connaissance des normes ! “Si ce n’est pas possible, alors n’hésitez pas à faire appel à un prestataire externe, insiste Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. La maintenance préventive, ça ne s’improvise pas ! Nos équipes sont formées pour élaborer des plans de maintenance préventive sur mesure et pour prévoir les pannes les plus subtiles !” Étape 6 : Utiliser un système de gestion de la maintenance et des outils de suivi Pour faciliter la planification, mais aussi et surtout le suivi de vos opérations de maintenance, l’utilisation des outils de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est un véritable plus. Il s’agit de logiciels qui permettent de gérer les calendriers, d’enregistrer les tâches effectuées, de suivre les stocks de pièces de rechange (courroies trapézoïdales, accouplements élastiques, cardans, etc.)  et même d’analyser les performances des équipements. Une véritable avancée dans le domaine de la maintenance préventive dont vous auriez tort de vous priver.  Étape 7 : surveiller pour ajuster le plan de maintenance préventive Un plan de maintenance préventive bien conçu dès le départ, c’est possible, mais c’est rare. C’est pourquoi il est important de surveiller son efficacité. Des ratés, des manquements, des imprécisions… Il est possible d’y remédier et d’y apporter de l’amélioration continue, à condition de surveiller. Pour cela, vous devez collecter les données concernant les pannes, les temps d’arrêt de production, les coûts de maintenance. C’est sur la base de ces informations collectées que vous pourrez ajuster votre plan et aboutir à quelque chose de vraiment efficace. Ajout ou suppression de tâches, nouvelles fréquences… N’hésitez pas à apporter les modifications qui vous semblent pertinentes pour optimiser votre plan. Et pour cela, ayez toujours à l’esprit que la qualité et la sécurité doivent être omniprésentes. Assurez-vous que chaque tâche soit réalisée dans le respect des normes de sécurité et qu’elle réponde aux exigences de qualité de votre entreprise.  Élaborer un plan de maintenance préventive est un processus essentiel qui passe inévitablement par différentes étapes si vous voulez qu’elle soit une réussite. Integra® vous aide à concevoir votre plan de maintenance assorti d’une stratégie efficace pour la réussite à long terme de vos opérations industrielles. Alors, contactez-nous et faites de votre maintenance préventive bien plus qu’une bonne pratique. 

Assurer le bon fonctionnement et la longévité des machines, limiter les casses et les arrêts intempestifs… C’est l’objectif des dirigeants d’entreprise. Quel que soit le secteur d’activité (ferroviaire, agricole, marine, etc.), les pannes et les défaillances sont plus que redoutées. Pour les éviter au maximum, la maintenance préventive est votre meilleure alliée. Alors, pourquoi et comment procéder ? On vous dit tout sur les meilleures pratiques à mettre en œuvre.  La maintenance préventive : de quoi s’agit-il ?  La maintenance préventive est une approche proactive qui consiste à planifier, vérifier, inspecter régulièrement ses machines, dans le but de détecter l’anomalie avant que celle-ci ne se transforme en panne. Elle s’oppose complètement à la maintenance corrective qui, elle, intervient après l’incident. Pour résumer, là où la maintenance corrective répare quand quelque chose se casse, la maintenance préventive permet d’anticiper.  Les différents types de maintenance préventive La maintenance préventive se divise elle-même en différentes catégories, qui diffèrent en fonction du site de travail, mais aussi des exigences et de l’objectif de l’entreprise.  L’entretien périodique Il s’agit de la maintenance basée sur le temps. Elle est réalisée à intervalles réguliers, tout au long de l’année, sur les équipements identifiés. Encore appelée maintenance préventive programmée, elle s’effectue chaque semaine, chaque mois ou chaque année, et se base sur les directives du fabricant, mais aussi sur le MBTF, un indicateur qui permet de connaître le temps moyen entre deux défaillances.  La maintenance basée sur les performances  Ce type de maintenance, également nommée maintenance basée sur les compteurs, est réalisé quand un relevé de compteur indique qu’un équipement doit être réparé. Ces relevés  sont basés sur des déclencheurs temporels ainsi que sur des variables courantes qui comprennent des données telles que les heures utilisées, les pièces produites ainsi que la pression générée. La maintenance prédictive Il s’agit d’un type de maintenance préventive qui se base sur des technologies modernes telles que des capteurs, pour détecter les soucis et générer un ordre d’intervention. Par conséquent, c’est une méthode qui n’exagère pas les procédures de maintenance puisqu’elle se base véritablement sur des indicateurs réels.  La maintenance prescriptive Celle-ci se base sur les données et utilise une technologie de pointe, comme l’IA par exemple, pour les transformer en informations fiables et exploitables. Une véritable avancée capable de générer des recommandations spécifiques à la situation.  De nombreux bénéfices pour vos machines Vous l’aurez compris, la maintenance préventive est un véritable atout pour vos machines et l’activité tout entière. Même si elle nécessite de l’organisation et un certain budget, et même si elle peut paraître chronophage, vous devez à tout prix vous y mettre.  Zoom sur le plan de maintenance préventive Vous souhaitez mettre en place une maintenance préventive pour vos machines ? Excellente idée, mais cela ne s’improvise pas. Sa mise en œuvre nécessite une approche méthodique en plusieurs étapes. Vous devez tout d’abord déterminer les équipements qui sont essentiels à vos opérations, c’est-à-dire les machines critiques sur lesquelles une panne pourrait être fatale pour votre activité. Vous devez ensuite analyser les besoins de maintenance de chacune des machines répertoriées. Passez ensuite à la définition de la fréquence à laquelle chaque machine devra bénéficier d’une supervision et d’un entretien. Une tâche laborieuse, on vous l’accorde. “C’est pourquoi l’aide et l’œil aiguisé d’un professionnel sont toujours les bienvenus pour concevoir ce plan de maintenance préventive, indique Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. Nous vous aidons justement à réaliser votre projet de maintenance. Plan sur mesure, installation de pièces détachées de qualité, équipe expérimentée… Nous rassemblons tous les ingrédients essentiels pour définir un plan de maintenance préventive de qualité.”  Enfin, n’oubliez pas de planifier les ressources nécessaires et de mettre en place un système de suivi et de reporting pour que votre plan de maintenance préventive soit le plus efficace possible.  Pourquoi la maintenance préventive est-elle de plus en plus répandue ?  S’il y a encore quelques dizaines d’années c’est la maintenance corrective qui dominait, aujourd’hui elle est complètement délaissée. Alors, pourquoi ? Tout d’abord parce que les corrections non planifiées sont très coûteuses. Arrêts imprévus, immobilisation des machines et de l’activité… La productivité en prend un coup et la rentabilité aussi.  Ensuite, les équipements sont aujourd’hui de plus en plus complexes. Lorsqu’une machine tombe en panne, c’est bien souvent l’ensemble de la ligne de production qui est impactée. La maintenance préventive permet d’avoir une vue d’ensemble. Enfin, la baisse du coût des capteurs, mais aussi les avancées technologiques ont permis de mettre en place une maintenance prédictive de plus en plus précise. Des solutions modernes capables d’interpréter des données de plus en plus complexes et l’entrée de l’IA dans les milieux industriels ont facilité sa mise en œuvre. Vous l’aurez compris, si jusque dans les années 70, c’est la maintenance corrective qui dominait largement, aujourd’hui, la maintenance préventive prend le dessus. Il faut toutefois savoir qu’elle peut se transformer en échec si elle est mal programmée ou mal planifiée. C’est pourquoi il est important de confier cette tâche à un professionnel. Integra® vous aide à planifier votre maintenance préventive. Faites appel à notre équipe.

Avec la maintenance préventive, l’expression « prévenir plutôt que guérir » prend tout son sens, même en mécanique industrielle ! Cette approche proactive d’optimisation des équipements consiste à planifier des inspections et des entretiens réguliers avant que les problèmes ne surgissent. En tant que spécialiste en maintenance de machines industrielles, nous vous expliquons pourquoi les tâches de maintenance préventive sur des systèmes ou des machines ne doivent pas être considérées comme une option. Qu’est-ce que la maintenance préventive ? Maintenance préventive : définition  La maintenance préventive permet d’éviter les pannes grâce à des opérations de maintenance régulières sur les machines. Des interventions sont planifiées à intervalles réguliers pour prévenir les pannes et maintenir les équipements en bon état de fonctionnement. C’est une approche proactive qui utilise des technologies de surveillance et d’analyse pour détecter les signes avant-coureurs de défaillance d’un équipement et planifier les réparations ou les remplacements nécessaires avant qu’une panne ne se produise. Elle peut aider à réduire les coûts de maintenance et les temps d’arrêt imprévus. Maintenance préventive VS maintenance corrective On peut l’opposer à la maintenance corrective qui est une approche réactive qui consiste à réparer ou remplacer un équipement défectueux après qu’une panne ou un dysfonctionnement aient été détectés. Cette maintenance peut être coûteuse et entraîner des temps d’arrêt imprévus.  Au début de l’ère industrielle, la maintenance était principalement corrective. Les machines et les équipements tombaient en panne et étaient réparés ou remplacés seulement à ce moment-là. À mesure que les machines se sont perfectionnées et modernisées, la maintenance préventive ou planifiée est devenue plus courante. Aujourd’hui, de nombreuses entreprises utilisent des stratégies de maintenance prédictive et préventive pour réduire les temps d’arrêt imprévus qui nuisent à leur productivité. Des étapes bien rodées La maintenance préventive d’une machine suit plusieurs étapes. Elles sont indissociables pour que le processus atteigne son objectif d’efficacité et de fiabilité. Définition et planification des tâches   La première étape consiste à planifier les actions de maintenance préventive en fonction des recommandations du fabricant, des données historiques de maintenance et des conditions d’utilisation de l’équipement. “C’est une étape très importante, explique Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise INTEGRA®. On a souvent tendance à remettre au lendemain ce type de planification. Et pourtant, les pannes ne préviennent pas et arrivent toujours au plus mauvais moment. C’est pourquoi Integra® assure votre maintenance sur site, mais élabore également votre plan de maintenance sur mesure !  Les inspections Vérifications visuelles, analyses d’huile, mesures de vibrations, de la tension des courroies, de la pression, contrôle des niveaux… Les inspections régulières sont la clé pour détecter les signes avant-coureurs de défaillance. L’entretien Une fois l’inspection réalisée, les tâches détectées comme urgentes sont réalisées rapidement. Les entretiens de maintenance sont, eux, effectués à intervalles réguliers pour maintenir l’équipement en bon état de fonctionnement. Suivi et analyse des actions de maintenance préventive Prévenir les pannes, c’est aussi suivre et analyser les données récoltées lors des opérations de maintenance. Répertorier les dates des entretiens, des réparations effectuées, des défaillances constatées permet d’anticiper encore mieux les futures défaillances en identifiant les pièces ou les équipements qui faiblissent fréquemment. Les avantages d’une maintenance préventive bien planifiée Suivre un calendrier de maintenance planifiée présente plusieurs avantages aux entreprises qui le mettent en place. Une visibilité sur les entretiens à venir La prévisibilité apportée par un calendrier de maintenance préventive facilite l’organisation des opérations d’entretien. Les équipes peuvent ainsi anticiper les besoins en pièces détachées, en main-d’œuvre et en temps, ce qui réduit les perturbations et les retards de production. Une réduction des temps d’arrêt non planifiés grâce à la maintenance préventive Les temps d’arrêt non planifiés ont des conséquences sur la productivité et la rentabilité de l’entreprise. En identifiant et en corrigeant les problèmes potentiels avant qu’ils ne se déclarent, les équipes de maintenance peuvent éviter les pertes de production engendrées. Et ce d’autant plus que la plupart des pièces détachées sont peu coûteuses, comme un accouplement mécanique ou une courroie trapézoïdale. Des équipements industriels plus efficaces et durables  La maintenance préventive profite aussi aux équipements industriels. Grâce aux contrôles et aux entretiens, les équipes de maintenance peuvent prolonger la durée de vie des machines et réduire les coûts de remplacement. Maintenir les équipements en bon état de fonctionnement améliore également la qualité des produits finis. De plus, c’est une pratique plus respectueuse de l’environnement, car elle incite les entreprises à économiser les ressources. En détectant les anomalies potentielles avant qu’elles ne se transforment en pannes majeures, elles évitent le remplacement complet d’une machine ou le changement prématuré de pièces usées.  Une sécurité renforcée En identifiant et en corrigeant les problèmes potentiels, les équipes de maintenance peuvent réduire les risques d’accident. Les installations sont maintenues en bon état et en conformité avec les normes et les réglementations en vigueur. Suivre un calendrier de maintenance planifiée est plus qu’une précaution. C’est une décision stratégique pour l’entreprise. La maintenance préventive est en effet un investissement rentable si vous souhaitez optimiser vos opérations et votre productivité. N’attendez plus pour mettre en œuvre un plan de maintenance préventive pour vos machines et vos systèmes, et contactez INTEGRA®.