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Fondée aux Pays-Bas, Magna Tyres est une entreprise internationale spécialisée dans la conception et la distribution de pneus pour véhicules et équipements industriels. C’est dans un contexte croissant d’innovation et de sécurité des véhicules, que Magna Tyres a dévoilé son système TPMS (Tire Pressure Monitoring System). Une avancée majeure pour cette marque néerlandaise qui aura un impact significatif sur l’industrie des véhicules lourds. Focus sur cette nouveauté matérielle avec Integra®, votre expert en mécanique industrielle.   Le système TPMS : de quoi s’agit-il vraiment ?  Le TPMS, ou système de surveillance de la pression des pneus, est un dispositif électronique pensé pour surveiller en temps réel la pression des pneus d’un véhicule donné. Grâce à cette supervision, il envoie des alertes au conducteur en cas d’anomalie et de pression trop basse ou trop élevée. Alors, en soi, ce système n’est pas nouveau puisqu’il existe déjà sur de nombreuses voitures de particuliers. En effet, une pression correcte des pneus est essentielle pour garantir une conduite sûre, une bonne maniabilité du véhicule et pour optimiser la durée de vie des pneus.  Alors, quelle est la grande nouveauté, nous direz-vous, si le TPMS existe déjà depuis belle lurette sur les véhicules des particuliers ? Eh bien, Magna Tyres a développé son propre système TPMS, spécifiquement conçu pour les véhicules lourds, comme les camions, les engins de construction… bref, tous les véhicules utilisés dans les environnements industriels. C’est une nouveauté qui répond parfaitement aux besoins des clients du secteur. On vous explique.  Les spécificités du système TPMS de Magna Tyres C’est une solution parfaitement innovante qu’a lancée la marque néerlandaise. En effet, le TPMS Magna est un outil qui se présente sous la forme d’une plateforme et qui permet de suivre toutes les données d’une flotte entière de machines équipées du système, durant toute leur durée de vie. Un outil précieux qui permet plus précisément :  Une surveillance en temps réel :  Le TPMS de Magna fournit des informations précieuses et précises sur l’état des pneus, mais aussi sur celui du véhicule, pour une efficacité opérationnelle sans pareil. Qu’il s’agisse de la température ou de la pression, il émet des alertes en cas de relevés modérés ou extrêmes. Vous pouvez recevoir des emails ou des notifications afin de rester constamment à jour et de garder le contrôle sur l’ensemble de votre flotte.  Une connectivité continue :  Grâce à la source d’énergie rechargeable, Magna TPMS fonctionne en continu, 7/7 jours et 24/24 heures. Vos machines et véhicules sont ainsi sous contrôle non-stop, même lorsqu’ils sont éteints. Cela permet aux utilisateurs de réagir rapidement en cas de problème. Magna TPMS est toujours connecté grâce au réseau cellulaire ou par GPS. Et même si un engin perd la connexion à cause d’une opération souterraine, par exemple, les données sont sauvegardées par l’unité Gateway, jusqu’à ce qu’il retrouve la connexion.  Un système de surveillance complet :  Le Magna TPMS va bien au-delà des systèmes traditionnels. C’est un outil complet qui collecte des données durant toute la durée de vie de la machine, que ce soit sur l’état des pneus, mais aussi sur les conditions générales de l’engin en question.  Une précision accrue :  Les capteurs du système sont pensés pour fournir des mesures très précises. Cela permet de maintenir une pression optimale et de minimiser les problèmes et les risques de défaillance. Une solution de maintenance préventive qui réduit les temps d’arrêt non planifiés et les coûts associés !  Système TPMS Magna Tyres : des avantages notables pour les utilisateurs Maintenant que vous connaissez les spécificités du système TPMS de Magna, les avantages qui en découlent sont une évidence.  Une sécurité augmentée  C’est l’avantage numéro 1 d’un tel système ! Le TPMS réduit les risques liés à une mauvaise gestion de la pression des pneus. Les alertes permettent de corriger le tir rapidement afin d’éviter les problèmes sérieux et d’assurer la sécurité des utilisateurs.  La réduction des coûts d’entretien Un pneu gonflé à la bonne pression, c’est un pneu qui dure dans le temps ! C’est aussi simple que ça ! Le contrôle de pression permet d’éviter l’usure prématurée et bien d’autres soucis. La durée de vie des pneus est augmentée et les coûts d’entretien sont réduits.  Une gestion proactive de la maintenance Le système TPMS permet au gestionnaire de garder le contrôle et de bien gérer l’entretien programmé. Il peut ainsi repérer rapidement les problèmes potentiels, adopter les mesures adéquates pour y remédier et éviter ou limiter ainsi les temps d’arrêt imprévus. Plutôt que d’attendre la panne ou la défaillance, le gestionnaire peut planifier des interventions préventives en fonction des données recueillies par le système.  Une gestion efficace de la flotte  Le système TPMS permet de vérifier l’état d’un véhicule ou d’une machine industrielle équipé du système, mais il permet également de savoir où elle se trouve. Les vols, ça n’arrive pas qu’aux autres ! Grâce à la localisation de chaque véhicule, vous pouvez savoir à tout moment où est votre machine ou être alerté en cas de vol.  Une optimisation des performances  Une bonne pression permet au pneu de rouler correctement. Cela réduit les frottements et permet au véhicule de fournir moins d’efforts pour se déplacer. Et qui dit moins d’efforts, dit également moins de carburant consommé pour rouler. Une bonne pression se traduit également par une meilleure maniabilité, une traction optimisée et une stabilité accrue.  Une réponse aux nouveaux besoins des industriels Le lancement du TPMS Magna Tyres arrive à un moment crucial pour l’industrie des véhicules lourds, pour qui la sécurité et la durabilité sont devenues des préoccupations centrales. Les entreprises du secteur industriel doivent aussi être performantes, tout en limitant les coûts opérationnels et en minimisant les risques.  Le TPMS de Magna Tyres s’inscrit parfaitement dans cette tendance en apportant une solution simple et efficace pour être à la fois performant, tout en mettant l’accent sur la durabilité. Grâce à une meilleure utilisation des pneus, une réduction du carburant et une diminution de l’entretien, le système TPMS constitue une opportunité de renforcer la

LiuGong est un des principaux acteurs mondiaux dans le secteur des engins de chantier. Créée en 1958 en Chine, cette entreprise de Liuzhou s’est imposée progressivement comme une pionnière de l’innovation industrielle. Après s’être bâti une solide réputation, LiuGong est aujourd’hui reconnu pour la robustesse de ses machines, mais aussi, et surtout pour sa vision stratégique axée sur l’avenir. À l’heure où la transition énergétique fait les gros titres, LiuGong entend bien lui aussi jouer sur l’industrie mondiale en lançant, d’ici 2027, plus de 40 modèles d’engins électriques. Retour sur ce projet ambitieux avec Integra®, votre partenaire en mécanique industrielle.  L’électrification des engins de chantier : un choix responsable avant tout ?   C’est bien connu, le secteur des engins de chantier est l’un des plus énergivores. C’est un fait, mais ce n’est pas une fatalité. Aujourd’hui, avec la prise de conscience écologique, nombreux sont les industriels, à l’image de Case avec sa chargeuse-pelleteuse électrique ou encore Cummins et son moteur hydrogène, qui repensent leurs modes de production.  LiuGong en fait partie. En tant que leader dans ce domaine, ce constructeur d’engins de chantier a compris les enjeux environnementaux. La Chine avait d’ailleurs annoncé des intentions claires. S’aligner sur ces objectifs est donc un choix responsable pour le fabricant industriel, mais pas uniquement. C’est aussi pour lui une opportunité de se positionner comme entreprise responsable et avant-gardiste “à l’échelle mondiale”. Le secteur des engins de chantier est un secteur qui est avant tout associé aux moteurs diesel. En proposant l’électrification de ses machines, LiuGong apporte une vraie réponse aux enjeux écologiques et aux nouvelles attentes des marchés mondiaux.  Plus de 40 modèles électriques d’ici 2027 Chargeuses sur pneus, chariots télescopiques, nacelles élévatrices, niveleuses… LiuGong a annoncé son ambition de lancer d’ici 2027 plus de 40 modèles d’engins, entièrement électriques, couvrant ainsi une large gamme de machines, allant des pelles hydrauliques aux bulldozers, en passant par les grues et les chargeuses.  Une stratégie plutôt agressive de la part du constructeur. Plus de 40 modèles, c’est ambitieux ! Mais, à travers cet objectif, l’entreprise cherche avant tout à satisfaire les besoins des marchés locaux et internationaux. La demande pour des solutions durables ne cesse de croître, et LiuGong compte bien y répondre.  Car en effet, les avantages des engins électriques ne se limitent pas uniquement à la réduction des émissions de CO2. Ils incluent aussi une diminution du bruit, une maintenance réduite et des coûts d’exploitation revus à la baisse. Une aubaine pour les industriels !  Une vision entièrement partagée par Integra®, acteur incontournable dans la maintenance de matériel industriel et de la distribution de pièces détachées. “L’adoption de technologies plus propres et plus durables est vitale pour notre industrie, ajoute Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise. C’est pourquoi Integra® est depuis ses débuts engagé en matière de responsabilité environnementale. La distribution de pièces détachées de grande qualité, la maintenance préventive, la conception de composants sur mesure sont autant de services que nous proposons dans le but d’éviter la surconsommation, le gaspillage et la pollution.”  Des investissements en recherche et développement Pour aller jusqu’au bout de son projet, LiuGong a renforcé ses capacités de recherche et développement. L’entreprise a investi massivement dans l’innovation technologique, les batteries, les moteurs électriques et les systèmes de contrôle intelligents. LiuGong travaille en étroite collaboration avec des partenaires internationaux de renom. Et pour cause, l’électrification des engins de chantier est un vrai défi technologique. Les innovations en matière de batteries, mais aussi en matière de réduction des temps de charge sont essentielles pour répondre aux besoins du secteur.  LiuGong s’efforce d’ailleurs d’améliorer la durabilité et l’efficacité de ses batteries. Sur le segment des pelles de 20 à 25 tonnes, la 922E, par exemple, est alimentée par une batterie de 430 kWh qui permet de travailler durant une journée complète de travail, soit 8 à 10 heures. La chargeuse compacte sur pneus 820 TE se distingue par son autonomie de plusieurs heures entre les charges et son temps de recharge de 80 minutes seulement ! Et que dire de la chargeuse sur pneu 856 HE, best-seller du constructeur, qui est alimentée par une batterie de 423 kWh qui lui confère une autonomie de 12 heures en une seule charge ! Les défis de l’électrification LiuGong était présent au salon international Intermat dans le but de démontrer son savoir-faire et d’annoncer ses ambitions. Il compte d’ailleurs sur la France, très demandeuse en matière de solutions de machines durables, et sur l’Europe de manière plus générale, pour asseoir sa légitimité.  Mais cette volonté, aussi bonne soit-elle, n’est pas sans défis. Même si le constructeur a montré sa crédibilité, il doit aussi faire face à des défis tels que le développement de l’infrastructure de recharge. Pour que la transition fonctionne, il faut aussi un réseau dense et fiable de stations de recharge. De plus, le constructeur, bien qu’ayant convaincu de nombreux utilisateurs, devra aussi persuader les autres que ses modèles électriques sont tout aussi performants et plus rentables que les machines traditionnelles et engins diesel.  Enfin, LiuGong se heurte aussi à la commercialisation de ses machines. C’est pourquoi la distribution est confiée à un réseau de concessionnaires transeuropéens formés aux motorisations électriques et certifiés ! LiuGong a également ouvert de nouveaux bureaux en Allemagne, en Italie et en Turquie pour préparer sa seconde vague de lancement.  En s’engageant dans le lancement de plus de 40 modèles d’engins électriques, LiuGong ne se contente pas de suivre la tendance, il cherche à la définir. Tout comme de nombreux constructeurs et acteurs de la mécanique industrielle, il s’apprête à transformer le paysage de la construction en proposant des solutions durables et efficaces pour les chantiers futurs. 

C’est une avancée qui mérite d’être célébrée ! Renault Trucks, acteur majeur dans l’industrie du transport routier, a récemment franchi une étape significative dans son engagement pour un avenir plus durable. Le constructeur français a atteint le nombre impressionnant de 1 000 camions reconditionnés dans le cadre de son programme “Restart”. Une initiative qui illustre l’importance du reconditionnement, de la qualité des pièces et de l’intérêt de la maintenance préventive.  Un engagement qui a du sens Lancé en 2020, Restart est le programme que Renault Trucks a mis en place pour donner une seconde vie aux camions en fin de cycle. Ici, l’objectif est de réduire les déchets tout en offrant aux clients des véhicules fiables à un coût compétitif.  Pour cela, les camions en fin de cycle sont reconditionnés avec des pièces d’occasion sélectionnées et testées. C’est à la fois une réponse aux besoins du marché : les clients sont de plus en plus soucieux de leur impact environnemental. Les camions reconditionnés offrent une alternative attrayante aux véhicules neufs. Ils permettent aux entreprises de transport de réduire leurs coûts tout en bénéficiant de camions conformes aux normes de performance et de sécurité.  Mais, c’est aussi une façon de préserver la nature et ses ressources. 1 000 camions reconditionnés, ce sont des économies substantielles en termes de matériaux et d’énergie. Ce sont aussi des émissions associées aux nouvelles productions qui sont réduites. 5 100 tonnes de CO2, 128 100 m3 d’eau et 4 710 tonnes de matériaux ont ainsi été économisés.  Des camions remis à neuf selon des normes rigoureuses Les camions concernés par le programme Restart sont principalement des modèles qui datent de 2019 ou 2020, avec des kilométrages compris entre 400 000 et 500 000 km. Ils sont rénovés dans l’atelier de Saint-Priest et passent tous par un processus strict de remise à niveau. Les pièces usagées sont soigneusement inspectées et celles usées à plus de 40 % sont automatiquement remplacées par des pièces manufacturées. Le reconditionnement comprend plus de 220 points de contrôle. Seules les pièces qui répondent aux normes élevées de Renault Trucks sont réutilisées.  Le reste du véhicule est mis à jour avec les dernières technologies possibles, ce qui permet aux camions reconditionnés de rester compétitifs en termes de performance, de sécurité et de confort. Le reconditionnement inclut également une maintenance préventive réalisée avec le remplacement systématique des galets tendeurs, des batteries, des filtres à particules, mais aussi du turbo. Un contrôle complet de la chaîne cinématique est réalisé. L’espace cabine conducteur, avec les assises notamment, les logiciels moteurs et la boite de vitesse sont mis à jour pour apporter du confort aux utilisateurs.  Une stratégie gagnante En atteignant ce chiffre des 1 000 camions reconditionnés, Renault Trucks prouve que l’économie circulaire, ça a du bon. Elle peut être une stratégie viable et rentable pour l’industrie du transport. Au lieu de remplacer après quelques années d’utilisation ses camions, Renault Trucks les rénove pour leur donner une seconde vie. Le succès de cette initiative pourrait pousser d’autres acteurs à suivre cette voie. En effet, outre les aspects écologiques, l’exploitation d’un camion d’occasion reconditionné représente aussi des avantages financiers. C’est tout l’intérêt du reconditionnement. Cela s’inscrit dans une vision plus large de l’entreprise qui vise à développer, comme Integra®, des solutions durables.  La maintenance préventive : un facteur clé pour la durabilité Si le reconditionnement prolonge la vie des camions, la maintenance préventive est également un facteur clé pour garantir la longévité des machines. Contrôles réguliers, anticipation des défaillances… La maintenance préventive permet non seulement de réduire les coûts liés aux imprévus, mais elle améliore aussi la sécurité des véhicules en leur assurant toujours un fonctionnement optimal. En s’appuyant sur des programmes d’entretien, Renault Trucks permet à ses clients de maintenir une flotte en excellent état, réduisant ainsi le risque d’immobilisation. “C’est ce que met également en avant Integra®, indique Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise. Les solutions de maintenance préventive sont conçues pour maintenir vos équipements à leur niveau de performance optimal. Pour anticiper toute défaillance et réagir rapidement en cas de dysfonctionnements, l’entretien régulier est crucial, sans oublier l’importance des pièces détachées de qualité.”  Des pièces de qualité au cœur de la stratégie de durabilité Qu’il s’agisse de reconditionnement ou de maintenance préventive, l’importance d’utiliser des pièces de qualité est au cœur de la stratégie. Integra® fournit une gamme complète de pièces détachées pour l’entretien de vos machines. L’utilisation de pièces de qualité supérieure est essentielle pour prolonger la durée de vie de vos équipements qu’il s’agisse du domaine du transport ou d’autres secteurs d’activités. Elle réduit le besoin de réparations fréquentes et minimise les risques de panne. En proposant la création de pièces sur mesure pour des machines anciennes, Integra® assure aussi le prolongement de leur fonctionnement. Reconditionner et prendre soin de ses machines, c’est vertueux. C’est en tout cas la vision d’Integra®.  Avec ses 1 000 camions reconditionnés, Renault Trucks démontre que l’avenir du transport repose sur des pratiques durables et innovantes. Pour cela, le reconditionnement, associé à la mise en place de composants de qualité et à une maintenance préventive rigoureuse, constitue un modèle exemplaire qui permet aux entreprises de transport ou de tout autre domaine, de rester compétitives, tout en réduisant leur impact environnemental. 

Le viaduc de Rader : ce nom vous dit sûrement quelque chose. Située dans le nord de l’Allemagne, cette structure imposante enjambe le canal de Kiel, l’une des voies navigables les plus importantes d’Europe. Chaque jour, il assure le passage de milliers de véhicules tout en permettant un bon trafic maritime juste en dessous. En raison de son âge et pour la sécurité de tous, il fera l’objet d’une reconstruction complète à venir : un projet titanesque du secteur du génie civil nécessitant l’utilisation de 18 grues, soumises à de rudes conditions.  Le viaduc de Rader : un monument de l’ingénierie Construit dans les années 70, le viaduc de Rader est un exemple remarquable d’ingénierie des ponts. S’élevant à plusieurs dizaines de mètres au-dessus du canal de Kiel, il permet le passage des navires tout en assurant la continuité du trafic terrestre sur l’autoroute A7, entre Hambourg et le Danemark.  Cependant, avec le temps, ce deuxième pont plus long d’Allemagne (près de 1 500 mètres de long) commence à montrer des signes de vieillissement. Les exigences modernes en termes de capacité de charge, les normes de sécurité ainsi que l’augmentation du trafic ont conduit à la décision d’entreprendre des travaux.  Prochainement, le viaduc de Rader sera donc reconverti et élargi. Pour cela, 18 grues Liebherr ont déjà débuté les travaux de levage. Une tâche plutôt ardue puisque ces 18 machines sont en partie installées dans l’eau, soumises à l’humidité, à des conditions de travail compliquées et à des vitesses de vent élevées.  Le défi de la reconstruction  La reconstruction du viaduc de Rader bénéficie donc du soutien actif de 18 grues provenant de la flotte de location du groupe Friedrich Niemann GmbH & Co. KG, dont le siège se trouve tout près de Kiel. Parmi elles, cinq grues à montage rapide sont prévues : deux 65 K.1 et trois 81 K.1 s’occuperont de la construction des fondations. Pendant ce temps, six grues 125 EC-B et sept grues 150 EC-B Flat-Top seront chargées de la construction des nouvelles piles du pont. Jusque-là, tout paraît plutôt correct et bien pensé.  Mais, les conditions de ce chantier donnent lieu à des montages spectaculaires. Certaines grues ont d’abord été montées à 30 mètres de hauteur, puis ont été télescopées jusqu’à leur hauteur sous crochet final à l’aide d’un équipement de télescopage hydraulique. Au fur et à mesure du chantier, certaines grues ont également dû changer d’emplacement. Pour cela, certaines ont été démontées, transportées puis remontées et télescopées à des hauteurs vertigineuses. Les grues se déplacent donc littéralement avec le chantier et pour le montage, c’est une grue sur chenilles qui flotte sur un ponton qui est utilisée. Un vrai défi qui a nécessité une planification précise en amont de la part du bureau d’études Liebherr.  Des grues soumises à rudes épreuves Mais, la planification n’est pas le seul défi de ce chantier puisque les conditions météorologiques sont également de la partie. Le climat du nord de l’Allemagne, avec ses vents forts et ses précipitations fréquentes, soumet les grues à rude épreuve. La proximité du canal de Kiev implique également un travail au-dessus ou dans l’eau, ce qui ajoute un niveau de complexité. Hauteurs considérables, charges massives, conditions météorologiques, sollicitations mécaniques à proximité de l’eau… Les 18 grues du chantier ne sont pas épargnées et leurs différentes pièces seront très sollicitées et sujettes à l’usure. C’est le cas des câbles de levage, des systèmes d’engrenage, mais aussi des mécanismes hydrauliques qui sont soumis à des forces de traction considérables et qui risquent de se déformer sous l’effet des charges lourdes et des mouvements répétés.  L’entretien préventif pour assurer la continuité du chantier La reconstruction du viaduc de Rader est un projet titanesque où les éléments et machines Liebherr sont loin d’être préservés. Parmi les principales pièces sollicitées, on peut citer :  “Pour maintenir l’efficacité opérationnelle des grues et assurer la sécurité du chantier et des travailleurs, il est crucial de procéder à des inspections régulières, conclut Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. Dès qu’un signe de fatigue ou de corrosion est détecté, un changement s’impose. L’entretien préventif permet également de prendre soin et de garder l’œil sur les composants les plus critiques, dans un souci de sécurité, d’efficacité et de continuité pour le chantier.”  Investissement pour l’avenir et véritable prouesse technique, la reconstruction du viaduc de Rader est un exemple emblématique de la manière dont l’ingénierie moderne est capable de répondre aux défis les plus complexes. Grâce à l’utilisation de technologies de pointe, comme les grues Liebherr, de composants de qualité, d’une planification méticuleuse, et d’un entretien rigoureux des composants, les contraintes du site peuvent être surmontées. Sans ces éléments essentiels, aucun projet d’une telle envergure ne pourrait être mené à bien avec le niveau de précision et de fiabilité exigé.

L’industrie de la construction est en pleine mutation, et Case est là pour nous le rappeler. Avec une attention croissante portée sur la durabilité et sur la réduction d’empreinte carbone, l’électrique se développe. Dans ce contexte, Case, constructeur américain de matériel destiné au secteur agricole, franchit une étape majeure en commercialisant enfin sa première chargeuse-pelleteuse électrique Case 580 EV. Un lancement qui marque un tournant dans le secteur et qui annonce d’autres nouveautés électriques à venir dans les prochains mois.  La chargeuse-pelleteuse électrique 580 EV Case : de quoi s’agit-il ?  Alimentée par une plateforme de batterie lithium-ion de 400 volts, 71 kWh, la chargeuse-pelleteuse électrique Case 580 EV est une avancée dans l’univers des équipements de construction. Commercialisée depuis peu en France, elle constitue l’entrée officielle de la marque sur le marché de l’équipement électrique. Sa plateforme de batterie, chargée avec le même type d’adaptateur que celui des véhicules électriques automobiles, est conçue pour offrir jusqu’à 8 heures d’autonomie. Et tout cela grâce à une seule charge ! En effet, l’autonomie promise est celle d’un jour de travail, soit 8 heures complètes d’utilisation.  Ici, l’électrification a été réalisée de concert avec Green Machine, Inc. et Moog. Case s’est également associé à Michelin pour équiper sa machine et continue d’explorer d’autres solutions. Des nouveautés ne devraient d’ailleurs pas tarder à voir le jour et étoffer sa gamme.  Des performances électrisantes  Alors, vous vous demandez sûrement si cette totale électrification impacte les performances techniques de la machine ? En aucun cas ! La chargeuse-pelleteuse électrique de Case utilise deux moteurs électriques pour la transmission, ainsi que des pompes hydrauliques qui alimentent les systèmes de charge et de direction. Cela minimise la consommation d’énergie et améliore même les performances de la machine !  La 580 EV conserve donc les mêmes spécifications de charge et d’excavation. Elle continue aussi de fournir les mêmes forces d’arrachement que les modèles diesel de la marque Case. Eh oui, pas question pour le fabricant de décevoir ses clients. Il faut continuer à satisfaire leurs besoins et être au rendez-vous de la productivité et de la performance ! C’est pourquoi la 580 EV n’a rien à envier aux autres chargeuses-pelleteuses à moteur diesel de la gamme. Elle possède les mêmes capacités que ses cousines diesel et ses émissions sont bien moindres. La transition vers l’électrique n’est donc pas un frein et cela n’entraîne pas de compromis sur la puissance ou l’efficacité des machines !  La 580 EV comporte aussi un système de gestion thermique avancé qui permet de réguler les températures et de maintenir de bonnes performances, autant dans des conditions froides que chaudes. Le tout dans un environnement plus silencieux et dans des conditions moins coûteuses ! Eh oui, la case 580 EV, ce sont aussi des coûts d’exploitation réduits. Les ingénieurs de Case estiment que la chargeuse-pelleteuse électrique Case 580 EV permet d’économiser jusqu’à 90 % des coûts annuels d’entretien. Dépenses en diesel, en huile de moteur, en liquide d’échappement… La Case 580 EV est une avancée significative dans un contexte où les réglementations environnementales se durcissent.  Une réponse à la transition énergétique  La chargeuse-pelleteuse électrique Case 580 EV répond aux nouvelles exigences et constitue pour le fabricant une déclaration quant à son engagement envers une transition énergétique dans le milieu de l’industrie. Ce n’est donc pas uniquement qu’un outil performant. Alors que de plus en plus d’entreprises se tournent vers des solutions électriques, la commercialisation de cette innovation pourrait bien influencer la manière dont les projets sont menés, avec un accent mis sur la durabilité.  Une vision partagée par Integra®, acteur majeur dans la distribution et la maintenance de matériel industriel. “Notre société s’est toujours positionnée à l’avant-garde de l’innovation technologique, ajoute Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. Que ce soit dans la conception de pièces détachées sur mesure pour prolonger la durée de vie des machines ou la fourniture de pièces de haute qualité, notre objectif a toujours été de s’engager pour l’environnement et d’éviter la surconsommation et le gaspillage. En proposant, par exemple, la création de pièces détachées sur mesure pour des machines anciennes, nous permettons le prolongement de leur fonctionnement.”  Pour Integra®, l’électrification des machines n’est donc pas qu’une tendance passagère. C’est une nécessité. À l’image du tracteur électrique Seederal, l’adoption de technologies plus propres est cruciale pour la pérennité de l’industrie et pour répondre aux attentes de plus en plus élevées en matière de responsabilité environnementale.  La chargeuse-pelleteuse électrique représente bien plus qu’un simple ajout de produits à la gamme de Case. Sa commercialisation symbolise l’avancée majeure vers un futur plus propre et plus durable dans le secteur industriel. C’est grâce à l’engagement d’entreprises comme Case, Seederal Technologies ou encore Integra® que cette transition devient plus fluide et démontre les avantages tant pour l’environnement que pour les entreprises.