La maintenance préventive est cruciale pour le bon fonctionnement, la pérennité et la rentabilité de votre activité. Grâce à des actions planifiées, elle permet de détecter très tôt les soucis et les défaillances, pour éviter les pannes et les incidents majeurs. Mais, si elle est cruciale, la maintenance préventive ne doit pas pour autant être improvisée. Au contraire, elle doit répondre à des étapes bien précises, qui assureront sa réussite et le succès de votre projet. Alors, comment élaborer un plan de maintenance préventive efficace ? Voici les 7 étapes à suivre.
Étape 1 : identifier les équipements concernés
C’est la toute première étape à ne pas manquer. Elle consiste à dresser une liste où vous répertoriez tous les équipements, machines et ressources qui devront faire l’objet d’une maintenance préventive. Sur cette liste figurent bien souvent les équipements les plus “critiques”, c’est-à-dire ceux qui, lorsqu’ils tombent en panne, paralysent une bonne partie de l’activité et sont très dommageables pour l’entreprise. Ce sont aussi ceux dont la panne serait synonyme de risque pour la sécurité des travailleurs, ou encore ceux dont la panne entraînerait de graves pertes de production ou des coûts très élevés de réparation. Alors, à vos crayons ! Aucune machine ne doit passer à la trappe !
Étape 2 : définir les tâches et actions de maintenance préventive
Ici, on entre dans le vif du sujet. Maintenant que vous connaissez les équipements et machines concernés, il est temps de définir les tâches de maintenance souhaitées. Est-ce que votre machine a besoin d’une inspection visuelle ? D’un nettoyage régulier (élimination des poussières, des saletés et des débris qui peuvent nuire au bon fonctionnement) ? Est-ce que vous prévoyez une lubrification, un remplacement des pièces, le tout finalisé par des tests fonctionnels ? C’est à cette étape que votre choix s’affine.
Étape 3 : déterminer un planning de maintenance préventive
Les choses se concrétisent et votre plan de maintenance commence à prendre forme. Il est temps de passer au planning. La fréquence des opérations de maintenance doit être déterminée en fonction des recommandations du fabricant, mais aussi de l’utilisation de vos équipements et des conditions de fonctionnement. Une analyse des données historiques de maintenance (si vous en avez) peut également aider à établir des intervalles de contrôle optimaux. Fréquence, tâches à effectuer, ressources nécessaires… Tout doit être détaillé sur ce calendrier de maintenance qui pourra être mensuel, trimestriel, semestriel ou encore annuel. N’oubliez pas de vérifier la bonne répartition des tâches, au risque de vous retrouver avec une surcharge de travail.
Étape 4 : créer des listes de contrôle
La maintenance préventive a de nombreux avantages. Mais, chaque opération de maintenance doit tenir compte d’une liste de contrôle que vous aurez pris soin de détailler. Cette liste devra inclure toutes les étapes à suivre, mais aussi les outils requis, sans oublier les critères d’inspection. Plus cette liste de contrôle est détaillée, plus vous facilitez votre maintenance à venir. Usure, dysfonctionnements, état de fonctionnement… Tout doit être répertorié.
Étape 5 : former le personnel à la maintenance préventive
Pour exécuter les tâches définies, le personnel désigné doit être suffisamment formé et posséder des compétences techniques. Cela inclut la compréhension des procédures, mais aussi l’utilisation des outils appropriés, sans oublier la connaissance des normes ! “Si ce n’est pas possible, alors n’hésitez pas à faire appel à un prestataire externe, insiste Valentin Aparicio, fondateur et gérant de l’entreprise Integra®. La maintenance préventive, ça ne s’improvise pas ! Nos équipes sont formées pour élaborer des plans de maintenance préventive sur mesure et pour prévoir les pannes les plus subtiles !”
Étape 6 : Utiliser un système de gestion de la maintenance et des outils de suivi
Pour faciliter la planification, mais aussi et surtout le suivi de vos opérations de maintenance, l’utilisation des outils de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est un véritable plus. Il s’agit de logiciels qui permettent de gérer les calendriers, d’enregistrer les tâches effectuées, de suivre les stocks de pièces de rechange (courroies trapézoïdales, accouplements élastiques, cardans, etc.) et même d’analyser les performances des équipements. Une véritable avancée dans le domaine de la maintenance préventive dont vous auriez tort de vous priver.
Étape 7 : surveiller pour ajuster le plan de maintenance préventive
Un plan de maintenance préventive bien conçu dès le départ, c’est possible, mais c’est rare. C’est pourquoi il est important de surveiller son efficacité. Des ratés, des manquements, des imprécisions… Il est possible d’y remédier et d’y apporter de l’amélioration continue, à condition de surveiller. Pour cela, vous devez collecter les données concernant les pannes, les temps d’arrêt de production, les coûts de maintenance. C’est sur la base de ces informations collectées que vous pourrez ajuster votre plan et aboutir à quelque chose de vraiment efficace. Ajout ou suppression de tâches, nouvelles fréquences… N’hésitez pas à apporter les modifications qui vous semblent pertinentes pour optimiser votre plan. Et pour cela, ayez toujours à l’esprit que la qualité et la sécurité doivent être omniprésentes. Assurez-vous que chaque tâche soit réalisée dans le respect des normes de sécurité et qu’elle réponde aux exigences de qualité de votre entreprise.
Élaborer un plan de maintenance préventive est un processus essentiel qui passe inévitablement par différentes étapes si vous voulez qu’elle soit une réussite. Integra® vous aide à concevoir votre plan de maintenance assorti d’une stratégie efficace pour la réussite à long terme de vos opérations industrielles. Alors, contactez-nous et faites de votre maintenance préventive bien plus qu’une bonne pratique.